ФОТО проекта: Система разделения потоков на производстве

Основные функции и решаемые задачи

Система ГОЛЬФСТРИМ способна решать практически все задачи, которые традиционно относят к системам класса MRP II. Задачи, выполняемые на стратегическом уровне, являются частью методологии MRP II, но чаще всего связаны с задачами подчиненных уровней управления только организационно и не поддерживаются системами подобного класса.

ГОЛЬФСТРИМ обеспечивает управление производством в разрезе заказов и партий заказов на любом уровне детализации планирования и учета — вплоть до технологической операции (признак системы класса APS), что дает ряд преимуществ перед традиционными «котловыми» подходами, насыщая производственную картину сквозным позаказным контекстом.

В дополнение к реализованному функционалу базовой поставки ГОЛЬФСТРИМ ИТ­служба предприятия и специалисты компании­интегратора получают пакет важных опций: собственные средства адаптации и развития (API­функции, конфигуратор, дизайнер форм и скриптов), возможность самостоятельно дополнить функции и алгоритмы работы системы (открытые коды программных модулей).

Таким образом, если нужно сохранить уникальные и эффективные для предприятия процессы и поддержать их средствами автоматизации, то инструменты адаптации и развития системы будут как раз кстати. При этом не следует забывать, что глубокая адаптация или «натягивание» любой серийной автоматизированной системы под специфику предприятия усложняет проект внедрения, а зачастую и снижает эффективность использования системы и что «родные» процессы, в свою очередь, могут быть более эффективными.

В рамках ГОЛЬФСТРИМ можно выделить ряд функциональных модулей или подсистем. Модульный принцип построения системы позволяет гибко подходить к процессу ее внедрения и адаптации на предприятии. Ресурсы, задействованные в проектах внедрения автоматизированных систем масштаба предприятия, всегда ограниченны, и невозможно внедрять всё сразу: и планирование производства, и закупки, и учет затрат.

Разумное деление проекта на этапы со своими целями, задачами, результатами и эффектом от их выполнения является обязательным условием успешного внедрения. Далее представлено краткое описание условно выделенных функциональных модулей ГОЛЬФСТРИМ. Условные функциональные модули обеспечивают поэтапное внедрение системы и позволяют определить рамки проекта, экономить средства на второстепенных задачах, отложив их реализацию или отказавшись от использования части функционала.

Конечно, при внедрении необходимо учитывать информационную взаимозависимость функциональных модулей системы. Например, модуль управления заказами и модуль управления производственной спецификацией являются источниками данных для модуля номенклатурно­календарного планирования.

«дсе» — — все сокращения россии!

Анализ
потребностей производства

Подсистема анализа потребностей производства ГОЛЬФСТРИМ позволяет оценить потребность в ресурсах, опираясь на производственную программу предприятия. В рамках подсистемы анализу подвергается потребность в таких ресурсах, как:

• основные и вспомогательные материалы;
• покупные комплектующие изделия;
• оборудование;
• персонал (рабочие специальности);
• технологическое оснащение и инструмент (без учета норм расхода).

Анализ потребности в материальных и трудовых ресурсах, загрузки оборудования производится на основе трудовых и материальных нормативов с учетом плановых сроков выполнения работ и фактического наличия ресурсов. Анализ потребностей выполняется с помощью настроенных отчетов, которые могут применяться как для оценки ключевых ресурсов, так и для получения сводной информации (рис. 4).

Рис. 4. Отчет о потребности и наличии номенклатуры

Здесь уместно упомянуть о том, что эффект от автоматизации анализа потребностей производства напрямую зависит от полноты и достоверности конструкторско­технологических данных. Если на вход системы планирования подать трудовые нормы, не соответствующие действительности, то и анализ плановой загрузки мощностей не отобразит достоверной картины.

Если в составе изделия материалы описаны неполно (например, без сортамента) или в действительности в производстве каждый раз используются различные материалы (например, по оформленным разрешениям), то автоматизированное планирование закупок будет весьма затруднено.

Даже пресловутая «красная кнопка», в самых смелых мечтах способная «из ничего» сделать планы и выдать нужные советы, не устранит проблемы предприятий, если на них не решены чисто организационные вопросы обеспечения актуальными данными собственного производства.

Анализ затрат

Модуль является своего рода бортовым компьютером системы. Его основная задача — переводить в универсальную денежную единицу измерения результаты производственных процессов, отраженных в автоматизированной системе. Базовые практические результаты работы модуля учета затрат ГОЛЬФСТРИМ — это оценка незавершенного производства, отчеты по прямым затратам (трудовым и материальным) в разрезе заказов и составление калькуляций.

Калькуляции в ГОЛЬФСТРИМ подразделяются на:

• плановые (рассчитанные на основании нормативов до начала работ);
• фактические (рассчитанные на основании понесенных прямых затрат);
• эталонные (шаблоны калькуляций, содержащие базовые методики расчета внутренних и заводских цен с учетом специфики предприятия).

Эталонные калькуляции и легкость работы с ними (создание, корректировка) позволяют использовать несколько вариантов методик расчета калькуляций для каждого вида продукции. Здесь же реализован механизм расчета целевых значений (бюджетов) по статьям затрат калькуляции на основании предполагаемой цены заказа (партии заказа). Для учета незавершенного производства модуль требует настройки в соответствии с методиками предприятия.

Быстрый, красный или экономичный?

При покупке автомобиля потребитель, как правило, представляет, что хочет получить: большой дорожный просвет или хорошую управляемость, практичный универсал или стильный экономичный городской автомобиль, красный или черный. В свою очередь, автопроизводитель ориентируется не только на автомобильную моду, но и на свои компетенции, наработки, производственную базу и возможность потребителей купить автомобиль и обслуживать его в период эксплуатации.

Чтобы не запутаться во множестве вариаций, и автолюбители, и производители машин ориентируются на принятые классификации автомобилей (например, по размеру: А, B, С…). Потребители «консолидируют» средства на выбранный класс и присматривают модель, а результат работы производителей наглядно представляют машины разных классов, сверкающие в автосалонах.

Нечто подобное можно наблюдать и на рынке систем автоматизации управления производством. Только в качестве обозначения классов используются иностранные аббревиатуры: ERP, MRP, APS, MES… За каждой аббревиатурой скрывается не только ее расшифровка, но и определенный набор функциональных возможностей системы, ее сильные и слабые стороны.

Опыт работы АСКОН с отечественными машиностроительными и приборостроительными предприятиями позволяет выделить следующие первоочередные потребности в области управления производством:

• повышение прозрачности производственных процессов;
• снижение издержек производства;
• повышение производительности труда;
• соблюдение сроков выполнения заказов;
• обеспечение заданного уровня качества продукции.

Что касается задач, которые ставят предприятия в области повышения эффективности производства, то спектр их широк: от контроллинга до составления суточного расписания выполнения операций для рабочих центров.

Внутрицеховое управление

Модуль предназначен для управления работами в цехе на основании плана цеха, сформированного в модуле номенклатурно­календарного планирования. Он позволяет получить отчеты по загрузке оборудования цеха (участка), формировать наряды на выполнение работ и сменно­суточные задания, необходимые отчеты по нарядам.

Объектом планирования на уровне внутрицехового управления является технологическая операция над партией ДСЕ. Основной документ — рабочий наряд. Результаты учета могут применяться для расчета сдельной части заработной платы.

Совместно с модулем внутрицехового управления или вместо него может быть использован MES­модуль.

На основе имеющейся производственно­технологической информации формируются документы системы качества — например технологический паспорт, сопроводительные листы (настроены в базовой поставке ГОЛЬФСТРИМ) и др.

Концепция системы

От MRP II ГОЛЬФСТРИМ позаимствовал в первую очередь методологию: уровни управления, итерационность принятия решений, стройную систему планов (рис. 1). От APS — способность планировать, диспетчировать и учитывать производство в разрезе заказов и партий заказов.

Рис. 1. Уровни управления предприятием

MRP II как методология управления производством подразумевает последовательное (на каждом из уровней управления) решение следующих вопросов: что и когда нужно делать (производить, закупать, продавать), какие ресурсы требуются, какие ресурсы имеются?

На каждом уровне управления должны быть приняты определенные решения, отраженные в планах. Процесс работы над планами подразумевает их составление, оценку и согласование и может происходить в несколько итераций. При этом каждый уровень управления характеризуется собственной детализацией планов (продуктовые группы, семейства изделий, номенклатура), горизонтом планирования (3­5 лет, 6­24 месяца, 1­8 недель, смена), уровнем вовлеченного в работу руководства (собственники бизнеса, директора направлений, руководители департаментов и подразделений, мастера производственных участков). Сформированные планы верхнего уровня определяют цели для решения задач планирования уровня, расположенного ниже.

Иерархия планов и решаемых задач, предлагаемых MRP II, очень хорошо ложится на организационную и функциональную структуру машиностроительных и приборостроительных предприятий, а также на традиционную схему принятия решений «сверху вниз».

Номенклатурно­календарное планирование производства

Основы управленческой науки определяют простую формулу, давно подтвержденную практикой: «Задача, для которой не запланирован срок исполнения, — невыполненная задача».

Подсистема номенклатурно­календарного планирования производства — важнейший модуль системы, обеспечивающий синхронизацию работы подразделений предприятия по выполнению заказов. Если модуль управления производственной спецификацией наполняет систему содержанием задач, отвечая на вопросы, что, как и кому делать, то модуль номенклатурно­календарного планирования определяет сроки выполнения работ для каждого исполнителя.

Система планов ГОЛЬФСТРИМ соответствует MRP II (табл. 2).

Таблица 2. Система планов MRP II и ГОЛЬФСТРИМ

Особенностью номенклатурно­календарного планирования системы ГОЛЬФСТРИМ является постулат: заказ должен быть выполнен в срок. Расчеты для планирования ведутся от согласованной с заказчиком даты исполнения заказа.

Автоматизированная система не выполняет всю работу по планированию производства сама. Функции анализа сформированных планов, аналитических отчетов и принятие решений по оптимизации загрузки подразделений и предприятия в целом остаются за специалистом планового отдела (бюро).

Еще раз отметим, что планирование производства с использованием ГОЛЬФСТРИМ согласно выбранной методологии MRP II подразумевает итерационность процесса планирования. Например, неравномерность загрузки предприятия, представленная соответствующим отчетом (рис. 5), может потребовать действий по корректировке основного производственного плана и плана продаж.

Рис. 5. Отчет по загрузке, выгруженный из ГОЛЬФСТРИМ в подготовленный шаблон MS Excel

Поступление новых заказов изменяет картину загрузки предприятия и приводит к очередной итерации изменений плановых документов. Так, последовательно формируется и поддерживается актуальная и сбалансированная система планов. При этом дееспособная организация планирования на предприятии должна обеспечивать итерационную работу планировщика с учетом «замороженных» периодов (рис. 6).

Рис. 6. Замороженный период на горизонте планирования

Оперативный контроль прямых затрат в производстве

Основной эффект от использования подетально-пооперационого учёта можно получить на этапе оперативного контроля затрат в производстве, а также при анализе фактической себестоимости продукции и объяснения полученных результатов с расшифровкой причин на самом нижнем уровне цехового учета.

Оперативный контроль затрат в производстве позволяет в режиме “on-line” контролировать списание сырья и материалов, комплектующих, начисление нормативной сдельной оплаты труда. Контроль и анализ отклонений осуществляется в первую очередь со стороны непосредственных руководителей производственных подразделений (цехов), а также директором по производству, как лица, отвечающего за прямую себестоимость продукции, заложенную в бюджет.

Бизнес-процессы на ОАО «Стройдормаш» настроены так, что контроль цен закупаемых материалов и норм расхода сырья и материалов относятся к компетенции Директора по производству, который через утверждение спецификаций по закупку (контроль цены) и оперативный анализ принимаемых решений в цехах имеет возможность влиять на процесс формирования фактической себестоимости продукции.

Основным средством контроля за оперативным списанием материалов, сырья и комплектующих, оперативными заменами в производстве является отчёт, в котором фиксируются все отклонения в разрезе калькуляционных статей, норм расхода, цен на материалы по производственным подразделениям с указанием ответственных лиц, сформировавших документ.

Данный анализ позволяет эффективно управлять в режиме реального времени прямыми затратами в производстве, которые в дальнейшем формируют себестоимость продукции. Бремя объяснения отклонений в себестоимости продукции, объяснений по динамике незавершенного производства перешло от бухгалтерии к производственным подразделениям и директору по производству, т.е. нашло своего законного хозяина.

Поскольку затраты на производство отражаются оперативно, появилась возможность формировать оперативные финансовые результаты по бизнесу, с расчётом планового исполнения (прогнозного) бюджета доходов и расходов.

Оптимальное решение

Решение о пополнении продуктовой линейки АСКОН системой управления производством ГОЛЬФСТРИМ было обусловлено многочисленными производственными задачами и потребностями, существующими на российских машиностроительных предприятиях и не решаемыми большинством ERP­систем, ориентированных в основном на финансово­логистический блок. Фокусировка ГОЛЬФСТРИМ в первую очередь на производственных задачах определила выбор методологической платформы.

При формировании требований к будущей системе управления производством наиболее сбалансированным по функционалу решением оказалась система класса MRP II (Manufacturing Resource Planning — планирование производственных ресурсов) с элементами APS (Advanced Planning &

Scheduling — усовершенствованное планирование) систем. Кроме того, было принято решение реализовать ГОЛЬФСТРИМ на полностью открытой архитектуре со встроенными средствами развития функционала. Подобная реализация обеспечивает не только адаптацию на предприятии под индивидуальные особенности процессов заказчика и интеграцию в единое информационное пространство, но и перспективное развитие, например дополнение модулем MES (Manufacturing Execution System — производственная исполнительная система).

Планирование подготовки производства

Возможность планировать подготовку производства может дать ощутимую пользу предприятиям, использующим стратегию разработки и производства сложных изделий на заказ и стремящимся сократить время поставки продукции заказчикам. Если изделия заказа имеют в своем жизненном цикле этапы конструкторской и технологической подготовки производства, то модуль позволит запланировать выполнение этих этапов. Он решает следующие основные задачи:

• планирование начала и завершения этапов выполнения работ над составом изделия, расцеховочными маршрутами, технологическими процессами, нормированием и другими этапами подготовки производства (перечень этапов может быть дополнен или уменьшен);
• формирование планов (как документов) для инженерных служб по выполнению работ над заказом;
• контроль выполнения этапов подготовки производства по партиям ДСЕ заказа и их автоматизированный запуск в производство.

Способность системы контролировать готовность ДСЕ к запуску в производство является основным преимуществом использования модуля управления подготовкой производства. Он дает возможность спланировать работу таким образом, чтобы конструкторская и технологическая подготовка производства на наиболее трудоемкие и ответственные (критические) детали и узлы изделия была выполнена в первую очередь, и без участия диспетчера выдать модулю планирования данные по партиям ДСЕ, которые можно запускать в производство.

Подетально-пооперационный учёт в производстве

С 01.01.2009 основным методом калькулирования фактической себестоимости на предприятии является метод, основанный на подетально-пооперационном учёте в производстве. Суть метода заключается в оперативном учёте затрат в производстве по выработке каждой детале-сборочной единицы (операции) ДСЕ.

Основные учётные бизнес-процессы в производстве представлены:

• пооперационная обработка/выработка ДСЕ (деталей, сборочных единиц);
• передача ДСЕ по технологическому маршруту от одного подразделения в другое;
• акт о браке, акт выделения брака поставщика, акт разукомплектации;
• ввод остатков и отклонение инвентаризации.

В результате перехода на указанный метод учёта затрат мы ушли от параллельных, не связанных между собой учётов: оперативного количественного в производстве и бухгалтерского стоимостного учета. Сегодня производственный (управленческий) и бухгалтерский учёт это один учёт – оперативный, количественно-стоимостной.

Основным документом, который связал этот учёт в один — является производственный документ «Акт выработки». Данный документ фиксирует выработку (производство) ДСЕ на каждой технологической операции и ее стоимость по прямым фактическим затратам. Дальнейшее движение ДСЕ в производстве сопровождается накоплением затрат на последующих операциях, перенося свою стоимость от списания материалов до изготовления и реализации готовой продукции.

Оперативно (день в день) все производственные подразделения формируют документы выработки ДСЕ, в которых оперативно фиксируется факт изготовления и одновременно списание затрат на данную выработку.

Каждый акт выработки оперативно фиксирует списание в подразделении сырья, материалов, комплектующих, нормативной заработной платы в строках списания документа «Акт-выработки», и соответственно фиксирует затраты на изготовление ДСЕ с учётом входящих затрат в разрезе калькуляционных статей.

В конце отчётного периода, после закрытия (разноски в картотеку и расценки) всех производственных документов, бухгалтером осуществляется определенная последовательность системных действий по расчёту фактической себестоимости.

Основными этапами калькулирования себестоимости продукции являются:

• Расчёт последовательности обработки документов;
• Формирование сводного задания на изготовление ДСЕ (формирование калькуляций и распределение косвенных затрат на выпуск). На данном этапе, в конце месяца закрываются счета, на которых формируются распределяемые затраты: 25,23,16 (счета РБУ), которые распределяются пропорционально основной заработной плате по каждому «Акту выработки» каждого производственного подразделения.
• Формирование бухгалтерских справок по калькуляционным статьям (по данным документам формируются бухгалтерские проводки, отражающие себестоимость выпущенной и реализованной продукции). В бухгалтерских справках содержится номенклатура продукции, к которой формируются фактические калькуляции в разрезе калькуляционных статей.

С переходом на подетально-пооперационный учёт:

• основной задачей бухгалтера по себестоимости стало понимание сути процесса, выполнение последовательности системных процедур и контроль правильности полученного результата;
• калькулирование фактической себестоимости перестало быть «черным ящиком», в котором разбирался один специалист и который крайне неохотно делился информацией и объяснением полученного результата;
• учёт ДСЕ в бухгалтерском учёте стал отражаться по производственной себестоимости;
• отпала необходимость распределения косвенных затрат на себестоимость готовой продукции, НЗП. Как было отмечено, все косвенные затраты распределяются по местам их возникновения по всей выработке подразделения, что существенно более точно отражает фактическую себестоимость продукции.

Таким образом, подетально-пооперационный учёт, основным критерием использования которого является наличие современных подходов к управлению предприятием, основанных на стандартах ERP, MRPII, открывает возможности к эффективному управлению предприятием.

Система анализа фактической себестоимости продукции

Система анализа фактической себестоимости (выпущенной или реализованной продукции), как бизнес-процесс представляет последовательность действий, которая устанавливает связь между возникшими поэлементными отклонениями и причинами, их обусловившими.

На первом этапе формируются фактические калькуляции за произвольный период (месяц, квартал, год, за период с нарастающим итогом).

На втором этапе, если цель — анализ себестоимости без учёта структурных сдвигов, формируется плановая калькуляция по фактическому выпуску (реализации) с учётом планового состава и цен в калькуляции.

Третий этап — поэлементное сравнение плановых и фактических затрат в себестоимости продукции
Четвертый этап – поиск конкретной продукции, входящей в группу однородных изделий в себестоимости, у которой есть существенные отклонения от плановой себестоимости.

Пятый этап – формирование фактической структуры изделия с поэлементной расшифровкой затрат, и отображением в подвале отчёта причин отклонения в себестоимости продукции.

Возможности ERP-системы IT-Предприятие позволяют настраивать необходимые отчёты для анализа отклонений в себестоимости продукции по всем элементам затрат.

Максимум, на что можно было рассчитывать раньше при анализе себестоимости продукции при расчёте котловым способом – это на распределение фактических затрат пропорционально нормативным затратам. Фактически, весь анализ сводился к констатации фактических отклонений в ту или иную сторону без возможности понять причину и сделать выводы для своевременного принятия управленческих решений.

Система учёта затрат в несерийном производстве

Одним из актуальных вопросов учёта и анализа затрат в современном инновационном машиностроении является вопрос организации учёта, расчёта затрат и себестоимости выпускаемой продукции в производственных подразделениях, выпускающих несерийную (экспериментальную) продукцию, зачастую не имеющей ни производственных составов, ни технологической подготовки производства.

Необходимость перейти на новый способ учёта затрат и формирования себестоимости несерийной (опытной) продукции возник по тем же причинам, что были указаны в недостатках котлового учёта, который также применялся и в экспериментальных цехах.

Для решения этой задачи на ОАО «Стройдормаш» была разработана методика, позволяющая учитывать все прямые затраты в разрезе каждой выпускаемой единицы продукции и распределять косвенные затраты по соответствующим наряд-заказам.

На первом этапе в бухгалтерском учёте были выделены два субсчёта: 20/013 к каждому цеху, выпускающему несерийную продукцию (материальный счет, учитывающий списания основных материалов, комплектующих, шасси в разрезе наряд-заказов).

На втором этапе для учёта распределяемых затрат к 20 счёту РПС был открыт нематериальный счёт 20/014 (распределяемые затраты экспериментальных цехов), учёт по которому ведется по наряд-заказам и затраты распределяются на выработку конечной готовой продукции.

Методика расчёта себестоимости предполагает оперативное списание материалов, покупных комплектующих с материального 10 счета РПС в дебет 20/013 (материальный счёт учёта незавершенного производства), с указанием номера наряд-заказа.

Далее, после ввода выработки готовой продукции основным производственным документом «Акт выработки», косвенные затраты распределяются пропорционально статье «основная заработная плата». Далее, все движение ГП в контуре учёта осуществляется уже по фактической себестоимости.

Таким образом, появилась возможность чётко формировать производственную себестоимость несерийной продукции в разрезе каждой единицы продукции.

Складской учет (учет материально­производственных запасов)

Модуль нужен для обеспечения доступа производственных служб к информации о материально­производственных запасах (МПЗ) на складах. При этом производственная система предъявляет важное требование, обычно не учитываемое при решении складских задач в целях только бухгалтерского (регламентированного) учета, — нужно поддерживать актуальность остатков МПЗ для каждого подразделения в режиме реального времени (по номенклатуре и количеству).

И конечно, стандартной задачей модуля является выполнение требований регламентированного учета (формирование оборотных ведомостей, учет оборота драгоценных металлов и т.п.) и передача сводных данных (за отчетный период) в финансово­учетные системы.

Сухой остаток

На улицах мы видим множество красивых автомобилей различного уровня комфорта, надежности и функциональности. Автоматизация производства в чем­то схожа с процессом автомобилизации населения. Автоматизация позволяет интенсифицировать процесс управления производством, сделать его более качественным.

ГОЛЬФСТРИМ позволяет успешно решать самые насущные практические потребности машиностроительных и приборостроительных предприятий:

• оценивать перспективы производства от текущего момента до срока выполнения самого позднего заказа;
• планировать и анализировать работу предприятия в целом;
• управлять работой цехов и участков;
• планировать и учитывать работу персонала и оборудования;
• вести учет МПЗ.

Именно в решении перечисленных задач кроется ключ к основным эффектам и выгодам, которые традиционно обещает автоматизация производства: снижение издержек, повышение производительности труда, высвобождение оборотных средств, повышение качества продукции, своевременное выполнение заказов и др.

САПР и графика 9`2022

Управление заказами

Система позволяет регистрировать заявки на изготовление продукции или услуги, договора, отслеживать ход работ по открытым производственным заказам, получать необходимые аналитические отчеты, диаграммы (рис. 2), формировать планы продаж.

Рис. 2. Анализ портфеля заказов по заказчикам

Заявки на изготовление и производственные заказы могут быть как внутренними, обслуживающими собственное потребление и изготовление продукции под прогнозы спроса (например, пополнение складских запасов, изготовление оснастки), так и внешними — поступившими от заказчика.

Зарегистрированные в системе заявки могут быть запущены в производство (и стать производственными заказами), аннулированы, переведены в другое возможное состояние (например, «на согласовании»). К обоим видам заявок и заказов применимы общие принципы обработки и выполнения. На основании зарегистрированных заявок и заказов могут быть сформированы план продаж (рис. 3) и план производства.

Рис. 3. План продаж

Управление производственными спецификациями

Модуль управления производственной спецификацией — это своего рода двигатель для системы управления производством, обязательный модуль, поставляющий данные для всех других функциональных модулей системы. Он позволяет управлять (создавать, изменять, дополнять) производственными спецификациями изделий в разрезе заказов (партий заказов).

Важно заметить, что производственная спецификация в ГОЛЬФСТРИМ не просто является статичным описанием состава изделия (bill of materials, BOM), а формируется для каждой партии производственного заказа при его запуске в производство и хранит всю историю изготовления партии заказа.

Производственная спецификация (ПСп) — точный список производственного состава партии изделий с однозначным набором требований к процессам изготовления каждого элемента состава (требования по материалам, маршрутам, нормам, технологическим процессам, заготовкам и др.).

Различия между конструкторско­технологическим составом изделия (КТС) и формируемой производственной спецификацией партии заказа представлены в табл. 1.

Таблица 1. Различия КТС и ПСп

В качестве поставщика данных для формирования производственных спецификаций выступает непосредственно PDM­система (Product Data Management — система управления данными об изделии). На основе данных из PDM в системе управления производством создается уникальная производственная спецификация для каждой партии изготавливаемых изделий или для каждого «номерного» изделия, если оно в партии заказа одно. Такое решение дает ряд значительных преимуществ:

• в систему поступают всегда актуальные на момент запуска заказа в производство данные об изделии;
• каждое из одинаковых изделий в заказе может иметь собственную производственную спецификацию, учитывающую распространяемые на него изменения и влияние производственной среды (замена материалов, маршрутов изготовления, технологических процессов, учет исполнителей работ);
• обеспечивается идентификация партий ДСЕ как частей заказа или изделия на протяжении всего цикла изготовления.

Управленческий эффект

Основной управленческий эффект от калькулирования фактической себестоимости на основе подетально-пооперационного учёта затрат в производстве был получен от:

• прозрачности учёта затрат в производстве и понятности их образования;
• on-line контроля затрат со стороны ответственных руководителей производственных подразделений;
• оперативности формирования себестоимости продукции как выпущенной, так и реализованной;
• своевременному принятию управленческих решений по управлению затратами;
• оперативному прогнозированию маржинальной прибыли в разрезе реализуемой продукции;
• анализа маржинальной прибыли в разрезе всех сделок с клиентами;
• оперативному формированию прогнозного финансового результата.

Использование данной методики существенно облегчило общение с вышестоящей организацией – холдинговой компанией, акционерами при проведении совета директоров. Вопросы из области «разбора» и выяснения отклонений сместились в область анализа принятия решений.

Существенным корректировкам подверглась мотивация производственного персонала, в первую очередь директора по производству. Одним из главных показателей мотивации стала – себестоимость выпускаемой продукции, и, что самое главное, появилось понимание механизма ее формирования и способности оказывать влияние на нее, принимая те или иные управленческие решения. Изменилась и психология людей, пришло понимание того, как принимаемые решения оказывают влияние на итоговый результат.

Учет движения дсе в производстве

Модуль относится к уровню управления действиями и обеспечивает диспетчирование изготовления ДСЕ и производственных операций, контроль выполнения планов, визуализацию производственной картины.

Контроль хода производства в ГОЛЬФСТРИМ основан на выполнении пользователями своих прямых обязанностей: формировании наряд­заказов, накладных на перемещение партий ДСЕ, выписке и закрытии рабочих нарядов. Все документы формируются автоматизированно в системе ГОЛЬФСТРИМ и обеспечивают учет движения партий ДСЕ в производстве, контроль выполнения планов. Каких­либо дополнительных действий, отметок и отчетов в системе для получения обратной связи не требуется.

Визуализация хода работ реализована с учетом пожеланий руководителей производственно­диспетчерских служб и включает возможность использования специализированных отчетов со сжатой информацией и цветовыми маркерами событий (рис. 7).

Рис. 7. Отчет о готовности

Для глубокого анализа производственной ситуации реализован специализированный интерфейс диспетчера с возможностью детализации производственной информации от партии ДСЕ до технологической операции на участке цеха (рис. 8).

Рис. 8. Диспетчирование в ГОЛЬФСТРИМ

Фото проекта: система разделения потоков на производстве