- Основные функции и решаемые задачи
- Анализ потребностей производства
- Быстрый, красный или экономичный?
- Концепция системы
- Номенклатурнокалендарное планирование производства
- Оперативный контроль прямых затрат в производстве
- Планирование подготовки производства
- Подетально-пооперационный учёт в производстве
- Система анализа фактической себестоимости продукции
- Система учёта затрат в несерийном производстве
- Смк. брак в производстве.выявление,оформление,изоляция. — 12 декабря 2022 — технологии — машиностроительные технологии
- Управление производственными спецификациями
- Управленческий эффект
- Фото проекта: система разделения потоков на производстве
Основные функции и решаемые задачи
Система ГОЛЬФСТРИМ способна решать практически все задачи, которые традиционно относят к системам класса MRP II. Задачи, выполняемые на стратегическом уровне, являются частью методологии MRP II, но чаще всего связаны с задачами подчиненных уровней управления только организационно и не поддерживаются системами подобного класса.
ГОЛЬФСТРИМ обеспечивает управление производством в разрезе заказов и партий заказов на любом уровне детализации планирования и учета — вплоть до технологической операции (признак системы класса APS), что дает ряд преимуществ перед традиционными «котловыми» подходами, насыщая производственную картину сквозным позаказным контекстом.
В дополнение к реализованному функционалу базовой поставки ГОЛЬФСТРИМ ИТслужба предприятия и специалисты компанииинтегратора получают пакет важных опций: собственные средства адаптации и развития (APIфункции, конфигуратор, дизайнер форм и скриптов), возможность самостоятельно дополнить функции и алгоритмы работы системы (открытые коды программных модулей).
Таким образом, если нужно сохранить уникальные и эффективные для предприятия процессы и поддержать их средствами автоматизации, то инструменты адаптации и развития системы будут как раз кстати. При этом не следует забывать, что глубокая адаптация или «натягивание» любой серийной автоматизированной системы под специфику предприятия усложняет проект внедрения, а зачастую и снижает эффективность использования системы и что «родные» процессы, в свою очередь, могут быть более эффективными.
В рамках ГОЛЬФСТРИМ можно выделить ряд функциональных модулей или подсистем. Модульный принцип построения системы позволяет гибко подходить к процессу ее внедрения и адаптации на предприятии. Ресурсы, задействованные в проектах внедрения автоматизированных систем масштаба предприятия, всегда ограниченны, и невозможно внедрять всё сразу: и планирование производства, и закупки, и учет затрат.
Разумное деление проекта на этапы со своими целями, задачами, результатами и эффектом от их выполнения является обязательным условием успешного внедрения. Далее представлено краткое описание условно выделенных функциональных модулей ГОЛЬФСТРИМ. Условные функциональные модули обеспечивают поэтапное внедрение системы и позволяют определить рамки проекта, экономить средства на второстепенных задачах, отложив их реализацию или отказавшись от использования части функционала.
Конечно, при внедрении необходимо учитывать информационную взаимозависимость функциональных модулей системы. Например, модуль управления заказами и модуль управления производственной спецификацией являются источниками данных для модуля номенклатурнокалендарного планирования.
Анализ
потребностей производства
Подсистема анализа потребностей производства ГОЛЬФСТРИМ позволяет оценить потребность в ресурсах, опираясь на производственную программу предприятия. В рамках подсистемы анализу подвергается потребность в таких ресурсах, как:
- основные и вспомогательные материалы;
- покупные комплектующие изделия;
- оборудование;
- персонал (рабочие специальности);
- технологическое оснащение и инструмент (без учета норм расхода).
Анализ потребности в материальных и трудовых ресурсах, загрузки оборудования производится на основе трудовых и материальных нормативов с учетом плановых сроков выполнения работ и фактического наличия ресурсов. Анализ потребностей выполняется с помощью настроенных отчетов, которые могут применяться как для оценки ключевых ресурсов, так и для получения сводной информации (рис. 4).
Рис. 4. Отчет о потребности и наличии номенклатуры
Здесь уместно упомянуть о том, что эффект от автоматизации анализа потребностей производства напрямую зависит от полноты и достоверности конструкторскотехнологических данных. Если на вход системы планирования подать трудовые нормы, не соответствующие действительности, то и анализ плановой загрузки мощностей не отобразит достоверной картины.
Если в составе изделия материалы описаны неполно (например, без сортамента) или в действительности в производстве каждый раз используются различные материалы (например, по оформленным разрешениям), то автоматизированное планирование закупок будет весьма затруднено.
Даже пресловутая «красная кнопка», в самых смелых мечтах способная «из ничего» сделать планы и выдать нужные советы, не устранит проблемы предприятий, если на них не решены чисто организационные вопросы обеспечения актуальными данными собственного производства.
Быстрый, красный или экономичный?
При покупке автомобиля потребитель, как правило, представляет, что хочет получить: большой дорожный просвет или хорошую управляемость, практичный универсал или стильный экономичный городской автомобиль, красный или черный. В свою очередь, автопроизводитель ориентируется не только на автомобильную моду, но и на свои компетенции, наработки, производственную базу и возможность потребителей купить автомобиль и обслуживать его в период эксплуатации.
Чтобы не запутаться во множестве вариаций, и автолюбители, и производители машин ориентируются на принятые классификации автомобилей (например, по размеру: А, B, С…). Потребители «консолидируют» средства на выбранный класс и присматривают модель, а результат работы производителей наглядно представляют машины разных классов, сверкающие в автосалонах.
Нечто подобное можно наблюдать и на рынке систем автоматизации управления производством. Только в качестве обозначения классов используются иностранные аббревиатуры: ERP, MRP, APS, MES… За каждой аббревиатурой скрывается не только ее расшифровка, но и определенный набор функциональных возможностей системы, ее сильные и слабые стороны.
Опыт работы АСКОН с отечественными машиностроительными и приборостроительными предприятиями позволяет выделить следующие первоочередные потребности в области управления производством:
- повышение прозрачности производственных процессов;
- снижение издержек производства;
- повышение производительности труда;
- соблюдение сроков выполнения заказов;
- обеспечение заданного уровня качества продукции.
Что касается задач, которые ставят предприятия в области повышения эффективности производства, то спектр их широк: от контроллинга до составления суточного расписания выполнения операций для рабочих центров.
Концепция системы
От MRP II ГОЛЬФСТРИМ позаимствовал в первую очередь методологию: уровни управления, итерационность принятия решений, стройную систему планов (рис. 1). От APS — способность планировать, диспетчировать и учитывать производство в разрезе заказов и партий заказов.
Рис. 1. Уровни управления предприятием
MRP II как методология управления производством подразумевает последовательное (на каждом из уровней управления) решение следующих вопросов: что и когда нужно делать (производить, закупать, продавать), какие ресурсы требуются, какие ресурсы имеются?
На каждом уровне управления должны быть приняты определенные решения, отраженные в планах. Процесс работы над планами подразумевает их составление, оценку и согласование и может происходить в несколько итераций. При этом каждый уровень управления характеризуется собственной детализацией планов (продуктовые группы, семейства изделий, номенклатура), горизонтом планирования (35 лет, 624 месяца, 18 недель, смена), уровнем вовлеченного в работу руководства (собственники бизнеса, директора направлений, руководители департаментов и подразделений, мастера производственных участков). Сформированные планы верхнего уровня определяют цели для решения задач планирования уровня, расположенного ниже.
Иерархия планов и решаемых задач, предлагаемых MRP II, очень хорошо ложится на организационную и функциональную структуру машиностроительных и приборостроительных предприятий, а также на традиционную схему принятия решений «сверху вниз».
Номенклатурнокалендарное планирование производства
Основы управленческой науки определяют простую формулу, давно подтвержденную практикой: «Задача, для которой не запланирован срок исполнения, — невыполненная задача».
Подсистема номенклатурнокалендарного планирования производства — важнейший модуль системы, обеспечивающий синхронизацию работы подразделений предприятия по выполнению заказов. Если модуль управления производственной спецификацией наполняет систему содержанием задач, отвечая на вопросы, что, как и кому делать, то модуль номенклатурнокалендарного планирования определяет сроки выполнения работ для каждого исполнителя.
Система планов ГОЛЬФСТРИМ соответствует MRP II (табл. 2).
Таблица 2. Система планов MRP II и ГОЛЬФСТРИМ
Особенностью номенклатурнокалендарного планирования системы ГОЛЬФСТРИМ является постулат: заказ должен быть выполнен в срок. Расчеты для планирования ведутся от согласованной с заказчиком даты исполнения заказа.
Автоматизированная система не выполняет всю работу по планированию производства сама. Функции анализа сформированных планов, аналитических отчетов и принятие решений по оптимизации загрузки подразделений и предприятия в целом остаются за специалистом планового отдела (бюро).
Еще раз отметим, что планирование производства с использованием ГОЛЬФСТРИМ согласно выбранной методологии MRP II подразумевает итерационность процесса планирования. Например, неравномерность загрузки предприятия, представленная соответствующим отчетом (рис. 5), может потребовать действий по корректировке основного производственного плана и плана продаж.
Рис. 5. Отчет по загрузке, выгруженный из ГОЛЬФСТРИМ в подготовленный шаблон MS Excel
Поступление новых заказов изменяет картину загрузки предприятия и приводит к очередной итерации изменений плановых документов. Так, последовательно формируется и поддерживается актуальная и сбалансированная система планов. При этом дееспособная организация планирования на предприятии должна обеспечивать итерационную работу планировщика с учетом «замороженных» периодов (рис. 6).
Рис. 6. Замороженный период на горизонте планирования
Оперативный контроль прямых затрат в производстве
Основной эффект от использования подетально-пооперационого учёта можно получить на этапе оперативного контроля затрат в производстве, а также при анализе фактической себестоимости продукции и объяснения полученных результатов с расшифровкой причин на самом нижнем уровне цехового учета.
Оперативный контроль затрат в производстве позволяет в режиме “on-line” контролировать списание сырья и материалов, комплектующих, начисление нормативной сдельной оплаты труда. Контроль и анализ отклонений осуществляется в первую очередь со стороны непосредственных руководителей производственных подразделений (цехов), а также директором по производству, как лица, отвечающего за прямую себестоимость продукции, заложенную в бюджет.
Бизнес-процессы на ОАО «Стройдормаш» настроены так, что контроль цен закупаемых материалов и норм расхода сырья и материалов относятся к компетенции Директора по производству, который через утверждение спецификаций по закупку (контроль цены) и оперативный анализ принимаемых решений в цехах имеет возможность влиять на процесс формирования фактической себестоимости продукции.
Основным средством контроля за оперативным списанием материалов, сырья и комплектующих, оперативными заменами в производстве является отчёт, в котором фиксируются все отклонения в разрезе калькуляционных статей, норм расхода, цен на материалы по производственным подразделениям с указанием ответственных лиц, сформировавших документ.
Данный анализ позволяет эффективно управлять в режиме реального времени прямыми затратами в производстве, которые в дальнейшем формируют себестоимость продукции. Бремя объяснения отклонений в себестоимости продукции, объяснений по динамике незавершенного производства перешло от бухгалтерии к производственным подразделениям и директору по производству, т.е. нашло своего законного хозяина.
Поскольку затраты на производство отражаются оперативно, появилась возможность формировать оперативные финансовые результаты по бизнесу, с расчётом планового исполнения (прогнозного) бюджета доходов и расходов.
Планирование подготовки производства
Возможность планировать подготовку производства может дать ощутимую пользу предприятиям, использующим стратегию разработки и производства сложных изделий на заказ и стремящимся сократить время поставки продукции заказчикам. Если изделия заказа имеют в своем жизненном цикле этапы конструкторской и технологической подготовки производства, то модуль позволит запланировать выполнение этих этапов. Он решает следующие основные задачи:
- планирование начала и завершения этапов выполнения работ над составом изделия, расцеховочными маршрутами, технологическими процессами, нормированием и другими этапами подготовки производства (перечень этапов может быть дополнен или уменьшен);
- формирование планов (как документов) для инженерных служб по выполнению работ над заказом;
- контроль выполнения этапов подготовки производства по партиям ДСЕ заказа и их автоматизированный запуск в производство.
Способность системы контролировать готовность ДСЕ к запуску в производство является основным преимуществом использования модуля управления подготовкой производства. Он дает возможность спланировать работу таким образом, чтобы конструкторская и технологическая подготовка производства на наиболее трудоемкие и ответственные (критические) детали и узлы изделия была выполнена в первую очередь, и без участия диспетчера выдать модулю планирования данные по партиям ДСЕ, которые можно запускать в производство.
Подетально-пооперационный учёт в производстве
С 01.01.2009 основным методом калькулирования фактической себестоимости на предприятии является метод, основанный на подетально-пооперационном учёте в производстве. Суть метода заключается в оперативном учёте затрат в производстве по выработке каждой детале-сборочной единицы (операции) ДСЕ.
Основные учётные бизнес-процессы в производстве представлены:
- пооперационная обработка/выработка ДСЕ (деталей, сборочных единиц);
- передача ДСЕ по технологическому маршруту от одного подразделения в другое;
- акт о браке, акт выделения брака поставщика, акт разукомплектации;
- ввод остатков и отклонение инвентаризации.
В результате перехода на указанный метод учёта затрат мы ушли от параллельных, не связанных между собой учётов: оперативного количественного в производстве и бухгалтерского стоимостного учета. Сегодня производственный (управленческий) и бухгалтерский учёт это один учёт – оперативный, количественно-стоимостной.
Основным документом, который связал этот учёт в один — является производственный документ «Акт выработки». Данный документ фиксирует выработку (производство) ДСЕ на каждой технологической операции и ее стоимость по прямым фактическим затратам. Дальнейшее движение ДСЕ в производстве сопровождается накоплением затрат на последующих операциях, перенося свою стоимость от списания материалов до изготовления и реализации готовой продукции.
Оперативно (день в день) все производственные подразделения формируют документы выработки ДСЕ, в которых оперативно фиксируется факт изготовления и одновременно списание затрат на данную выработку.
Каждый акт выработки оперативно фиксирует списание в подразделении сырья, материалов, комплектующих, нормативной заработной платы в строках списания документа «Акт-выработки», и соответственно фиксирует затраты на изготовление ДСЕ с учётом входящих затрат в разрезе калькуляционных статей.
В конце отчётного периода, после закрытия (разноски в картотеку и расценки) всех производственных документов, бухгалтером осуществляется определенная последовательность системных действий по расчёту фактической себестоимости.
Основными этапами калькулирования себестоимости продукции являются:
- Расчёт последовательности обработки документов;
- Формирование сводного задания на изготовление ДСЕ (формирование калькуляций и распределение косвенных затрат на выпуск). На данном этапе, в конце месяца закрываются счета, на которых формируются распределяемые затраты: 25,23,16 (счета РБУ), которые распределяются пропорционально основной заработной плате по каждому «Акту выработки» каждого производственного подразделения.
- Формирование бухгалтерских справок по калькуляционным статьям (по данным документам формируются бухгалтерские проводки, отражающие себестоимость выпущенной и реализованной продукции). В бухгалтерских справках содержится номенклатура продукции, к которой формируются фактические калькуляции в разрезе калькуляционных статей.
С переходом на подетально-пооперационный учёт:
- основной задачей бухгалтера по себестоимости стало понимание сути процесса, выполнение последовательности системных процедур и контроль правильности полученного результата;
- калькулирование фактической себестоимости перестало быть «черным ящиком», в котором разбирался один специалист и который крайне неохотно делился информацией и объяснением полученного результата;
- учёт ДСЕ в бухгалтерском учёте стал отражаться по производственной себестоимости;
- отпала необходимость распределения косвенных затрат на себестоимость готовой продукции, НЗП. Как было отмечено, все косвенные затраты распределяются по местам их возникновения по всей выработке подразделения, что существенно более точно отражает фактическую себестоимость продукции.
Таким образом, подетально-пооперационный учёт, основным критерием использования которого является наличие современных подходов к управлению предприятием, основанных на стандартах ERP, MRPII, открывает возможности к эффективному управлению предприятием.
Система анализа фактической себестоимости продукции
Система анализа фактической себестоимости (выпущенной или реализованной продукции), как бизнес-процесс представляет последовательность действий, которая устанавливает связь между возникшими поэлементными отклонениями и причинами, их обусловившими.
На первом этапе формируются фактические калькуляции за произвольный период (месяц, квартал, год, за период с нарастающим итогом).
На втором этапе, если цель — анализ себестоимости без учёта структурных сдвигов, формируется плановая калькуляция по фактическому выпуску (реализации) с учётом планового состава и цен в калькуляции.
Третий этап — поэлементное сравнение плановых и фактических затрат в себестоимости продукции
Четвертый этап – поиск конкретной продукции, входящей в группу однородных изделий в себестоимости, у которой есть существенные отклонения от плановой себестоимости.
Пятый этап – формирование фактической структуры изделия с поэлементной расшифровкой затрат, и отображением в подвале отчёта причин отклонения в себестоимости продукции.
Возможности ERP-системы IT-Предприятие позволяют настраивать необходимые отчёты для анализа отклонений в себестоимости продукции по всем элементам затрат.
Максимум, на что можно было рассчитывать раньше при анализе себестоимости продукции при расчёте котловым способом – это на распределение фактических затрат пропорционально нормативным затратам. Фактически, весь анализ сводился к констатации фактических отклонений в ту или иную сторону без возможности понять причину и сделать выводы для своевременного принятия управленческих решений.
Система учёта затрат в несерийном производстве
Одним из актуальных вопросов учёта и анализа затрат в современном инновационном машиностроении является вопрос организации учёта, расчёта затрат и себестоимости выпускаемой продукции в производственных подразделениях, выпускающих несерийную (экспериментальную) продукцию, зачастую не имеющей ни производственных составов, ни технологической подготовки производства.
Необходимость перейти на новый способ учёта затрат и формирования себестоимости несерийной (опытной) продукции возник по тем же причинам, что были указаны в недостатках котлового учёта, который также применялся и в экспериментальных цехах.
Для решения этой задачи на ОАО «Стройдормаш» была разработана методика, позволяющая учитывать все прямые затраты в разрезе каждой выпускаемой единицы продукции и распределять косвенные затраты по соответствующим наряд-заказам.
На первом этапе в бухгалтерском учёте были выделены два субсчёта: 20/013 к каждому цеху, выпускающему несерийную продукцию (материальный счет, учитывающий списания основных материалов, комплектующих, шасси в разрезе наряд-заказов).
На втором этапе для учёта распределяемых затрат к 20 счёту РПС был открыт нематериальный счёт 20/014 (распределяемые затраты экспериментальных цехов), учёт по которому ведется по наряд-заказам и затраты распределяются на выработку конечной готовой продукции.
Методика расчёта себестоимости предполагает оперативное списание материалов, покупных комплектующих с материального 10 счета РПС в дебет 20/013 (материальный счёт учёта незавершенного производства), с указанием номера наряд-заказа.
Далее, после ввода выработки готовой продукции основным производственным документом «Акт выработки», косвенные затраты распределяются пропорционально статье «основная заработная плата». Далее, все движение ГП в контуре учёта осуществляется уже по фактической себестоимости.
Таким образом, появилась возможность чётко формировать производственную себестоимость несерийной продукции в разрезе каждой единицы продукции.
Смк. брак в производстве.выявление,оформление,изоляция. — 12 декабря 2022 — технологии — машиностроительные технологии
Стандарт предприятия.
Стандарт разработан в соответствии с процессом СМК «Контроль, проведение испытаний и обследований»
Целью данного стандарта является создание единого подхода к выявлению внутреннего брака, оформлению его движения, учету затрат, анализу потерь — для снижения потерь от брака путем проведения мероприятий по предупреждению его возникновения.
1.Область применения
Настоящий стандарт применяется при выявлении, оформлении, изоляции, утилизации, учете и анализе брака в производстве.
Критерии результативности данного подпроцесса являются информацией для анализа СМК со стороны руководства.
Стандарт обязателен для цехов, управления снабжения, технологического управления, управления качества, главной бухгалтерии.
2.Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ Р ИСО 9000-2001Система менеджмента качества.Основные положения и словарь;
ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции.Основные понятия.Термины и определения;
СТП Система качества.Порядок проведения проверки сварочного оборудования на соответствие паспортным данным;
СТП Система менеджмента качества.Разработка, утверждение, выпуск, изменение, хранение и учет технологической документации;
СТП Система менеджмента качества.Контроль технологической дисциплины.
СТП Система менеджмента качества.Корректирующие и предупреждающие действия.
СТП Система менеджмента качества.Конструкторское сопровождение серийного производства;.
СТП Система менеджмента качества.Входной контроль продукции;
СТП Система менеджмента качества.Производство. Погрузочно-разгрузочные работы;
СТП Система менеджмента качества.Профессиональная подготовка персонала;
СТП Система качества.Порядок контроля качества продукции в процессе производства;
СТП Проверка оборудования на технологическую точность;
СТП Система менеджмента качества.Оформление разрешений на временные отклонения, отступления от требований технической документации.
3.Определения
В настоящем стандарте применяются следующие термины с соответствующими определениями:
Брак-продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов (ГОСТ 15467).
Внешний брак–брак выявленный у покупателя (потребителя).
Внутренний брак-брак, выявленный на предприятии до отправки продукции покупателю.
Дефект-каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям (ГОСТ15467).
Затраты на брак-общая сумма затрат на брак (стоимость материалов, заработная плата, отчисления на социальные нужды и общепроизводственные расходы).
Исправимый брак-продукция, все дефекты в котором, обусловившие забракование продукции, являются устранимыми (ГОСТ15467).
Неисправимый брак-продукция, в котором хотя бы один из дефектов, обусловивших забракование продукции, является неустранимым (ГОСТ15467).
Потери от брака-невозмещенные затраты (разность между суммой затрат и суммой списаний).
Продукция-результат процесса (ГОСТ Р ИСО 9001).
Процесс-совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, преобразующих входы в выходы (ГОСТ Р ИСО 9001).
Списание затрат-приходование полученных от разборки годных ДСЕ, металлолома, взыскание с виновных лиц и организаций.
4.Обозначения и сокращения
В настоящем стандарте использованы следующие обозначения и сокращения:
БТК – бюро технического контроля;
ДСЕ – детали, сборочные единицы;
ИнУ – инструментальное управление;
КД – конструкторская документация;
КИС ОАО «АОА» — корпоративная информационная система;
НД – нормативная документация (ГОСТ, ОСТ, ТУ);
ОАО «АОА» – открытое акционерное общество «АОА»;
ОВК – отдел входного контроля;
ООКиС — отдел обеспечения качества и стандартизации;
ОТК – отдел технического контроля;
ПРБ – производственно-распределительное бюро;
ПУ – правовое управление;
СТП – стандарт предприятия;
ТД – технологическая документация;
ТУ – технологическое управление;
УГК – управление главного конструктора.
5.Общие положения
5.1 Задачи стандарта:
-своевременное и полное выявление всех случаев брака на любой стадии производства, установление его причин и виновников;
-обеспечение изоляции выявленного брака;
-принятие эффективных мер по предупреждению брака и устранению причин его возникновения.
5.2 Оперативно-технический учет брака ведется в БТК цехов и ОТК — по местам его возникновения (по цехам), видам, причинам и виновникам;
5.3 Для организации учета брака необходимо:
-обеспечение количественного учета изготовления продукции, прослеживаемость ее движения в производстве от начала изготовления до момента сдачи ее на склад или отправки получателю (потребителю);
-своевременное оформление выявленного брака первичным документом – актом о браке (приложение А);
-изъятие из производства продукции, признанной браком, в изолятор брака для ее исправления или утилизации.
5.4 Для учета брака и систематизации сведений о браке устанавливается типовой классификатор по причинам и виновникам, (приложение А, оборотная сторона).
5.5 Брак выявляют рабочие, мастера, работники ОТК в процессе изготовления, контроля и испытания продукции на соответствие ее НД, КД и ТД.
5.6 Для предупреждения брака должны осуществляться:
-поставки на завод материалов и комплектующих изделий согласно НД, КД и СТП 2.074;
-обязательный контроль первой детали, сборочной единицы в процессе изготовления рабочим, мастером и контролером; в случае выявления дефекта -прекращение дальнейшего изготовления до принятия решения (СТП 2.091);
-проведение авторского надзора при изготовлении продукции (СТП 2.057);
-регулярная проверка оборудования на технологическую точность (СТП 2.133);
-своевременный ремонт и замена сварочного оборудования (СТП 716.2.017);
-обеспечение соблюдения технологической дисциплины исполнителями (СТП 2.039)
-повышение квалификации работников цехов и ОТК (СТП 2.087)
5.7 Исправимый брак подлежит исправлению с целью получения ДСЕ, соответствующих КД.
5.8 Все перемещения бракованных ДСЕ в изолятор брака, на исправление, в цех поставщик и на металлолом должны выполняться по сдаточным накладным согласно СТП 2.084.
5.9 Работы по разборке и сборке сборочных единиц для замены ДСЕ и покупных изделий с дефектами, а также исправления брака должны проводиться по технологическому указанию (СТП 2.035).
5.10 К браку в производстве не относятся поломка, бой, порча, утери и хищения материалов, полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц, изделий и других материальных ценностей, происшедшие при транспортировке и хранении.
5.11 Акт о браке не оформляется или аннулируется, если на несоответствующую продукцию оформлена карточка разрешения в соответствии с СТП 2.200.
При этом части акта о браке «в бухгалтерию» и сигналы возвращаются в БТК цеха для аннулирования.
6.1.Выявление и изоляция брака
6.1.1 Работник, обнаруживший брак, обязан немедленно прекратить работу по изготовлению ДСЕ и поставить в известность администрацию цеха или работника ОТК.
6.1.2 Рабочий, перед предъявлением партии ДСЕ на контроль БТК, обязан проверить изготовленную им продукцию, отделить бракованную продукцию от годной и поставить об этом в известность производственного мастера и работника БТК.
В этом случае оценка по качеству не снижается, и размер премии по качеству не уменьшается.
6.1.3 При получении информации о браке мастер участка совместно с начальником БТК убеждаются в наличии дефекта в ДСЕ и выясняют подразделение, в котором он произошел.
6.1.3.1 На основании решения оформляется ярлык на несоответствующую продукцию согласно СТП 2.091 (приложение В) с определением статуса несоответствующей продукции.
6.1.4 Брак подлежит немедленной изоляции в «Изолятор брака»:
-производственный мастер организует доставку брака в «Изолятор брака» с оформленным ярлыком на несоответствующую продукцию согласно СТП 2.091 (приложение В);
-начальник БТК регистрирует брак в «Журнале регистрации актов о браке» (приложение Б)
6.1.5 Ответственность за организацию работ по исправлению брака несет производственный мастер.
6.2.Оформление, учет и движение брака внутри цеха
6.2.1 Начальник БТК выписывает «Акт о браке» (приложение А), заполняя следующие графы:
- «№ акта»,
- «От__»,
- «№ цеха»,
- «Количество забракованных деталей»,
- «№ ДСЕ»,
- «Наименование операции»,
- «Характеристика брака»,
- ставит свою роспись в графе «Нач. БТК цеха-изготовителя»,
- регистрирует акт в «Журнале регистрации актов о браке» и
- передает акт о браке производственному мастеру под роспись в «Журнале регистрации актов о браке».
Допускается не оформлять акт о браке на исправимый брак, если исправление брака производит рабочий, допустивший брак.
6.2.2 Производственный мастер заполняет графы «Таб.№», «Фамилия, имя, отчество виновника», «Шифр причины и виновник брака» в соответствии с Классификатором брака на обратной стороне акта о браке, ставит свою подпись в графе «Производственный мастер цеха-изготовителя», получает подпись виновника и подписывает акт у начальника цеха.
Срок на оформление не более двух суток с момента выписки акта.
6.2.3 Часть акта с пометкой «В бухгалтерию» производственный мастер передает бухгалтеру цеха для составления калькуляции под роспись бухгалтера в оставшейся части с пометкой «В БТК», которую возвращает начальнику БТК, и передает «Сигнал №1 и №2» в ПРБ цеха для проведения изменения в КИС ОАО «АОА».
6.2.4 При несогласии виновника подписать акт о браке:
-начальник БТК выписывает второй экземпляр акта о браке под тем же номером;
-производственный мастер обязан взять у виновного письменное объяснение, в случае отказа – составить акт об отказе от подписи, (приложение В); подготовить справку с указанием фамилии, имени, отчества виновника, его местожительства, а оба экземпляра акта о браке передать в бухгалтерию цеха для составления калькуляции затрат на брак.
6.2.5 Бухгалтер цеха в момент получения акта с указанием отказа виновника брака от подписи делает проводку Дт 73.30 – Кт 28 на сумму, оспариваемую в судебном порядке.
Экземпляр расцененного акта о браке подлежит передаче в правовое управление.
6.2.6 По окончании месяца по суммам, переданным на взыскание в судебном порядке (счет 73.30), бухгалтер цеха предоставляет в главную бухгалтерию отчет с расшифровкой фамилии, имени, отчества работника, суммы и указанием номера акта о браке.
Главная бухгалтерия сверяет эти данные с данными правового управления.
6.2.7 Все документы (акт о браке, письменное объяснение виновника или акт об отказе виновника от подписи акта о браке, калькуляцию затрат на брак, справку с фамилией, именем, отчеством виновника и его местожительством через начальника БТК мастер передает в техбюро ОТК, которое со служебной запиской отправляет их в правовое управление.
6.2.8 Правовое управление на основании поступивших документов оформляет исковое заявление и вместе с ними отправляет в суд.
6.2.9 Оформление брака на зарекламированную продукцию производится по СТП 2.104.
6.2.10 На брак отливок, выявленный в литейном цехе, оформляется «Акт о браке, обнаруженном в литейном цехе» (приложение Г).
6.3.Оформление брака по вине поставщиков
6.3.1 Начальник БТК цеха-потребителя сообщает начальнику БТК цеха-поставщика о выявлении дефектов в поставленной продукции, назначает время и место работы комиссии в составе: начальник БТК и производственный мастер цеха-потребителя, начальник БТК и производственный мастер цеха-поставщика или представитель другого подразделения, по вине которого допущен брак.
Начальник БТК цеха-потребителя выписывает акт о браке в соответствии с разделом 6.2 настоящего стандарта. Графы «Таб.№», «Подпись виновника», «Удержание, руб», «Объяснение виновника и указание причины изготовления брака» допускается не заполнять.
6.3.2 Начальник БТК и производственный мастер цеха-поставщика подтверждают наличие дефекта в ДСЕ, подписывают акт о браке в графах «начальник БТК и производственный мастер цеха-изготовителя» и отрезают «Сигналы» №2 и №3 акта для передачи в ПРБ цеха-поставщика и составления внутреннего акта о браке. Акт о браке в цехе потребителе должен быть подписан в течение суток.
6.3.2а Производственный мастер цеха-потребителя часть акта о браке «в бухгалтерию» передает бухгалтеру цеха-потребителя для составления калькуляции на затраты, часть акта о браке «в БТК» возвращает начальнику БТК цеха-потребителя.
6.3.3 В случае несогласия цеха-поставщика признания дефекта на ДСЕ начальники БТК потребителя и поставщика докладывают начальнику ОТК или его заместителю о своих разногласиях.
При необходимости проведения исследований в лаборатории для выявления действительного виновника брака срок подписания акта может быть продлен начальником ОТК или его заместителем. Решение начальника ОТК (заместителя) является окончательным.
6.3.4 Производственный мастер цеха-поставщика в течение смены после подписания акта о браке организует вывоз забракованных ДСЕ из цеха-потребителя для исправления или изоляции на основании полученного «Сигнала» с отметкой в «Журнале регистрации актов о браке» цеха – потребителя.
6.3.5 Ответственность за своевременный вывоз брака несет начальник подразделения, в котором был допущен брак.
6.3.6 В случае выявления брака в материалах, покупных полуфабрикатах и изделиях начальник БТК цеха, в котором выявлен брак, обязан вызвать представителя отдела входного контроля и выписать акт о браке в соответствии с разделом 6.2 настоящего стандарта.
В акте о браке на материалы, покупные полуфабрикаты и изделия, которые отсутствуют в перечне входного контроля, или на которые отсутствует технологическая документация для их проверки, представитель ОВК делает запись «Предполагаемый брак поставщика.
Вернуть на склад ПХМ и ЖТ». Данная запись служит основанием для замены материалов или покупных изделий.
6.3.7 Бракованное изделие должно быть демонтировано с изделия, сборочной единицы и в течение трех суток возвращено на склад по сдаточной накладной. Покупное изделие должно быть комплектным, чистым и без внешних повреждений.
7.Изоляция и утилизация брака
7.1 Для изоляции брака в цехах должны быть организованы изоляторы брака, представляющие собой запирающиеся на ключ помещения с указателем «Изолятор брака». Для крупногабаритных ДСЕ – специально отведенные места, ограниченные барьерами с табличками «Изолятор брака».
Надпись должна быть выполнена краской красного цвета на светлом фоне.
Изолятор брака организуется на территории цеха согласно утвержденной планировке.
7.2 Изолятор брака должен находиться в ведении начальника БТК.
7.3 Для дефектных ДСЕ, снятых с линии окраски, должны быть организованы специальные места съема несоответствующей продукции, ограниченные барьерами с табличками «Изолятор брака».
Места съема несоответствующей продукции должны быть включены в планировку цеха.
7.4 Несоответствующая продукция, находящаяся на местах съема, должна быть доработана в течение 3-х суток и предъявлена на контроль ОТК в соответствии с СТП 2.091 или на нее должен быть оформлен акт о браке в соответствии с разделом 6.2 данного стандарта.
7.5 Учет брака, поступающего в изолятор брака, осуществляет начальник БТК по «Журналу регистрации актов о браке».
Один раз в месяц работник ПРБ производит сверку данных по журналу регистрации актов о браке в изоляторе с данными ПРБ.
7.6 По мере накопления неисправимого брака в изоляторе начальник цеха организует работу по отправке брака на утилизацию с оформлением сдаточной накладной на металлолом и отметкой в журнале регистрации актов о браке.
8.Учет затрат и потерь от брака
8.1 Бухгалтер цеха на основании информации об исправимости или неисправимости брака и операции, на которой возник брак, рассчитывает калькуляцию брака. Стоимость внутреннего исправимого брака складывается из затрат по исправлению брака.
Если брак исправляется самим работником, допустившим брак, калькуляция не рассчитывается.
8.2 С работника по исправимому браку удерживают из заработной платы стоимость исправления брака.
8.3 С работника, заявившего изготовленный им брак, стоимость брака не удерживается.
Оформляется акт о браке, рассчитывается калькуляция брака и затраты списываются на общепроизводственные расходы данного подразделения.
8.4 Стоимость внутреннего неисправимого брака определяется исходя из цеховой нормативной себестоимости бракованного изделия.
Сумма удержания рассчитывается из стоимости материалов, заработной платы минус стоимость возвратных отходов.
8.5 Бухгалтер цеха по окончании месяца показывает в отчетах, сдаваемых в главную бухгалтерию, стоимость выявленного брака по статьям калькуляции, потери от брака, стоимость возвратных отходов и удержания с работников.
8.5.1 При оформлении акта о браке по вине цеха, бухгалтер цеха передает акт с рассчитанной калькуляцией на оборотной стороне в главную бухгалтерию.
8.5.2 При оформлении акта о браке по вине цеха-поставщика бухгалтер цеха-потребителя передает бухгалтеру цеха-поставщика акт о браке с рассчитанной калькуляцией для учета затрат цеха-потребителя и последующей передачи его в главную бухгалтерию
8.5.3 При оформлении акта о браке по вине внешних поставщиков калькуляция рассчитывается на монтаж и демонтаж изделия (без стоимости покупных), акт о браке бухгалтер цеха передает в главную бухгалтерию.
9.Анализ брака
9.1 Оперативно-технический учет брака и анализ по причинам, виновникам, характеру дефектов, маркам ДСЕ осуществляют начальники БТК цехов ежемесячно.
На основании актов о браке и классификатора дефектов начальник БТК заполняет информацию (приложение И), проводит анализ (приложение К) по внутрицеховому браку (шифры 23, 24, 25, 26, 27, 28, 31, 41, 51, 61, 62, 82, 84) и направляет анализ начальнику цеха для разработки корректирующих и предупреждающих действий согласно СТП 2.044, информацию направляет в техбюро ОТК.
9.2 Техбюро ОТК, на основании информации (приложение И) заполняет сводную таблицу по шифрам классификатора акта о браке (приложение Л), готовит анализ по причинам и виновникам, направляет его руководителям подразделений по принадлежности для разработки корректирующих и предупреждающих действий согласно СТП 2.044 и функциональным директорам для контроля.
9.3 Главная бухгалтерия ведет учет затрат по браку в соответствии с нормативными документами по ведению бухгалтерского учета.
9.4 ОТК ежемесячно запрашивает в главной бухгалтерии ОАО «АОА» (не раньше 30 числа после окончания отчетного месяца) данные по цехам:
-стоимость выявленного брака;
-сумму потерь от брака;
-стоимость возвратных отходов;
-сумму удержания с работников по возмещению потерь от брака;
-себестоимость по каждому цеху за месяц.
9.5 По данным анализа ОТК руководители цехов и отделов составляют мероприятия по предупреждению брака и снижению потерь от него (приложение Д).
10.Основные входы и выходы
10.1 Основными входами являются информация о наличии дефектов в ДСЕ, ДСЕ с дефектами.
10.2 Основными выходами являются мероприятия по предупреждению брака и данные по учету затрат и потерь от брака.
11.Меры качества
11.1 Критериями результативности настоящего подпроцесса являются показатели, приведенные в приложении Е.
11.2 Оценка подпроцесса производится силами ОТК.
12.Ответственность
Ответственность за выполнение требований данного стандарта несут руководители всех структурных подразделений ОАО «АОА» согласно матрице ответственности.
Читать…
Управление производственными спецификациями
Модуль управления производственной спецификацией — это своего рода двигатель для системы управления производством, обязательный модуль, поставляющий данные для всех других функциональных модулей системы. Он позволяет управлять (создавать, изменять, дополнять) производственными спецификациями изделий в разрезе заказов (партий заказов).
Важно заметить, что производственная спецификация в ГОЛЬФСТРИМ не просто является статичным описанием состава изделия (bill of materials, BOM), а формируется для каждой партии производственного заказа при его запуске в производство и хранит всю историю изготовления партии заказа.
Производственная спецификация (ПСп) — точный список производственного состава партии изделий с однозначным набором требований к процессам изготовления каждого элемента состава (требования по материалам, маршрутам, нормам, технологическим процессам, заготовкам и др.).
Различия между конструкторскотехнологическим составом изделия (КТС) и формируемой производственной спецификацией партии заказа представлены в табл. 1.
Таблица 1. Различия КТС и ПСп
В качестве поставщика данных для формирования производственных спецификаций выступает непосредственно PDMсистема (Product Data Management — система управления данными об изделии). На основе данных из PDM в системе управления производством создается уникальная производственная спецификация для каждой партии изготавливаемых изделий или для каждого «номерного» изделия, если оно в партии заказа одно. Такое решение дает ряд значительных преимуществ:
- в систему поступают всегда актуальные на момент запуска заказа в производство данные об изделии;
- каждое из одинаковых изделий в заказе может иметь собственную производственную спецификацию, учитывающую распространяемые на него изменения и влияние производственной среды (замена материалов, маршрутов изготовления, технологических процессов, учет исполнителей работ);
- обеспечивается идентификация партий ДСЕ как частей заказа или изделия на протяжении всего цикла изготовления.
Управленческий эффект
Основной управленческий эффект от калькулирования фактической себестоимости на основе подетально-пооперационного учёта затрат в производстве был получен от:
- прозрачности учёта затрат в производстве и понятности их образования;
- on-line контроля затрат со стороны ответственных руководителей производственных подразделений;
- оперативности формирования себестоимости продукции как выпущенной, так и реализованной;
- своевременному принятию управленческих решений по управлению затратами;
- оперативному прогнозированию маржинальной прибыли в разрезе реализуемой продукции;
- анализа маржинальной прибыли в разрезе всех сделок с клиентами;
- оперативному формированию прогнозного финансового результата.
Использование данной методики существенно облегчило общение с вышестоящей организацией – холдинговой компанией, акционерами при проведении совета директоров. Вопросы из области «разбора» и выяснения отклонений сместились в область анализа принятия решений.
Существенным корректировкам подверглась мотивация производственного персонала, в первую очередь директора по производству. Одним из главных показателей мотивации стала – себестоимость выпускаемой продукции, и, что самое главное, появилось понимание механизма ее формирования и способности оказывать влияние на нее, принимая те или иные управленческие решения. Изменилась и психология людей, пришло понимание того, как принимаемые решения оказывают влияние на итоговый результат.
Фото проекта: система разделения потоков на производстве
Благодарим Пресс-службу АО «ОДК» за предоставление данного материала.
Совершенствование производственных процессов в АО «ОДК-Климов» идет непрерывно, а специалисты регулярно выдвигают предложения по оптимизации и улучшению работы и успешно воплощают их на практике. Недавно был реализован новый проект, связанный с цветовой идентификацией деталей и сборочных единиц (далее – «ДСЕ») на производстве.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300 мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Необходимость введения цветовой идентификационной системы при использовании ДСЕ обусловлена тем, что на производстве сотрудникам зачастую трудно быстро различить друг от друга детали разных типов. Как правило, для идентификации непаспортизированных деталей используется однотипная сопроводительная документация и стандартные бирки. Принадлежность детали к тому или иному типу определяется по чертежному номеру, который нужно искать в документации, что отнимает достаточно много времени. Кроме того, сходные по внешнему виду детали разных типов было легко перепутать, что усугублялось отрывом и потерей бумажных информационных бирок. Поэтому на предприятии был инициирован проект «Сокращение времени на поиск ДСЕ и документации за счет организации системы разделения потоков».
Рис. Состояние рабочего процесса до инициации проекта
Специалисты отдела преобразования производственной системы (далее ОППС) в качестве решения этой проблемы предложили ввести разделение различных типов ДСЕ с помощью цветового кодирования.
Учитывая серьёзность последствий совершения ошибок, перепутывания деталей и сопроводительной документации в процессе комплектации, главной целью проекта стало снижение рисков их возникновения, а также сокращение потерь времени на поиск ДСЕ и документации различных типов на 30%.
В ходе реализации проекта предстояло:
- выяснить, каковы основные причины перепутывания сопроводительной документации,
- разработать оптимальный способ разделения потоков различных ДСЕ,
- определить вид документации, по которой будет проходить разделение потоков,
- разработать цветовую схему для маркировки,
- подобрать оптимальный износостойкий материал для бирок,
- подобрать материалы и способы маркировки тары.
В результате потоки разделили следующим образом: изделия и ДСЕ НИОКР обозначили синим цветом, изделия и ДСЕ «СПЕЦНАЗ» — красным, технологические изделия и ДСЕ — зеленым, ремонтные изделия и ДСЕ — оранжевым, серийные изделия и ДСЕ — серым.
| № | Цвет | Тип изделий и ДСЕ | ||
|---|---|---|---|---|
| 1 | синий | изделия и ДСЕ НИОКР | ||
| 2 | красный | изделия и ДСЕ «спецназ» | ||
| 3 | зеленый | технологические изделия и ДСЕ | ||
| 4 | оранжевый | ремонтные изделия и ДСЕ | ||
| 5 | серый и белый | серийные изделия и ДСЕ | ||
Рис. Утвержденная цветовая гамма для разделения потоков ДСЕ
Также было предложено организовать зонирование хранения ДСЕ разного типа на производстве таким образом, чтобы сотрудник мог быстро найти нужную ему деталь.
Выделить цветом также решили бирки, закрепляемые на транспортируемых без тары деталях, и сопроводительную документацию. Прикрепляемые бирки было предложено выполнить из плотного синтетического нервущегося материала Polylith.
Рис. Бирки для маркировки деталей
Рис. Пример использования бирок на ДСЕ
Маршрутные карты и сопроводительные записки, а также наклейки для маркировки тары с транспортируемыми в ней ДСЕ — все идентифицируются в соответствии с утвержденной цветовой гаммой разделения потоков. На сегодняшний день основной объем мат. части в производстве промаркирован в соответствии с принципами разделения потоков.
Рис. Сопроводительная документация и наклейки для маркировки тары
Для комплектовщиков и распределителей работ организованы посты с цветовым разделением цветовой идентификацией мест хранения документов.
Рис. Хранение документации на посту распределения работ
Дополнительно, по этой же логике – промаркированы и специализированные сортовики для комплектации сборочного производства.
Рис. Комплект специализированных сортовиков для двигателей НИОКР и серийных двигателей
На участках, где происходит пересечение мат. части разных потоков ТМЦ, система разделения потоков упрощает и ускоряет работу транспортировщиков. Транспортировщик, подходя к зоне готовых деталей, где детали размещаются на стеллажах в соответствии с типом потока, тратит меньше времени на поиск нужных деталей, используя цветовую идентификацию.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Начальники цехов теперь могут более явно оценивать объем мат. части в производстве относящейся к тому или иному типу изделия, что позволяет точнее контролировать выполнение производственного плана.
Реализация проекта позволила предотвращать возможные риски при производстве двигателей. Ведь из-за установки на двигатель ДСЕ другого типа возможна как повторная разборка, сборка и испытания для замены детали, так и несчастный случай при установке несертифицированной детали. Поэтому минимизация вероятности перепутывания деталей и даже ее исключение — самый важный результат этого проекта!
