- Основные функции и решаемые задачи
- Анализ потребностей производства
- Контроль качества продукции в производстве
- Номенклатурнокалендарное планирование производства
- Оперативный контроль прямых затрат в производстве
- Подетально-пооперационный учёт в производстве
- Проблематика перехода на полуфабрикатный партионный учет в производстве
- Система учёта затрат в несерийном производстве
- Управление производственными спецификациями
- Фото проекта: система разделения потоков на производстве
Основные функции и решаемые задачи
Система ГОЛЬФСТРИМ способна решать практически все задачи, которые традиционно относят к системам класса MRP II. Задачи, выполняемые на стратегическом уровне, являются частью методологии MRP II, но чаще всего связаны с задачами подчиненных уровней управления только организационно и не поддерживаются системами подобного класса.
ГОЛЬФСТРИМ обеспечивает управление производством в разрезе заказов и партий заказов на любом уровне детализации планирования и учета — вплоть до технологической операции (признак системы класса APS), что дает ряд преимуществ перед традиционными «котловыми» подходами, насыщая производственную картину сквозным позаказным контекстом.
В дополнение к реализованному функционалу базовой поставки ГОЛЬФСТРИМ ИТслужба предприятия и специалисты компанииинтегратора получают пакет важных опций: собственные средства адаптации и развития (APIфункции, конфигуратор, дизайнер форм и скриптов), возможность самостоятельно дополнить функции и алгоритмы работы системы (открытые коды программных модулей).
Таким образом, если нужно сохранить уникальные и эффективные для предприятия процессы и поддержать их средствами автоматизации, то инструменты адаптации и развития системы будут как раз кстати. При этом не следует забывать, что глубокая адаптация или «натягивание» любой серийной автоматизированной системы под специфику предприятия усложняет проект внедрения, а зачастую и снижает эффективность использования системы и что «родные» процессы, в свою очередь, могут быть более эффективными.
В рамках ГОЛЬФСТРИМ можно выделить ряд функциональных модулей или подсистем. Модульный принцип построения системы позволяет гибко подходить к процессу ее внедрения и адаптации на предприятии. Ресурсы, задействованные в проектах внедрения автоматизированных систем масштаба предприятия, всегда ограниченны, и невозможно внедрять всё сразу: и планирование производства, и закупки, и учет затрат.
Разумное деление проекта на этапы со своими целями, задачами, результатами и эффектом от их выполнения является обязательным условием успешного внедрения. Далее представлено краткое описание условно выделенных функциональных модулей ГОЛЬФСТРИМ. Условные функциональные модули обеспечивают поэтапное внедрение системы и позволяют определить рамки проекта, экономить средства на второстепенных задачах, отложив их реализацию или отказавшись от использования части функционала.
Конечно, при внедрении необходимо учитывать информационную взаимозависимость функциональных модулей системы. Например, модуль управления заказами и модуль управления производственной спецификацией являются источниками данных для модуля номенклатурнокалендарного планирования.
Анализ
потребностей производства
Подсистема анализа потребностей производства ГОЛЬФСТРИМ позволяет оценить потребность в ресурсах, опираясь на производственную программу предприятия. В рамках подсистемы анализу подвергается потребность в таких ресурсах, как:
- основные и вспомогательные материалы;
- покупные комплектующие изделия;
- оборудование;
- персонал (рабочие специальности);
- технологическое оснащение и инструмент (без учета норм расхода).
Анализ потребности в материальных и трудовых ресурсах, загрузки оборудования производится на основе трудовых и материальных нормативов с учетом плановых сроков выполнения работ и фактического наличия ресурсов. Анализ потребностей выполняется с помощью настроенных отчетов, которые могут применяться как для оценки ключевых ресурсов, так и для получения сводной информации (рис. 4).
Рис. 4. Отчет о потребности и наличии номенклатуры
Здесь уместно упомянуть о том, что эффект от автоматизации анализа потребностей производства напрямую зависит от полноты и достоверности конструкторскотехнологических данных. Если на вход системы планирования подать трудовые нормы, не соответствующие действительности, то и анализ плановой загрузки мощностей не отобразит достоверной картины.
Если в составе изделия материалы описаны неполно (например, без сортамента) или в действительности в производстве каждый раз используются различные материалы (например, по оформленным разрешениям), то автоматизированное планирование закупок будет весьма затруднено.
Даже пресловутая «красная кнопка», в самых смелых мечтах способная «из ничего» сделать планы и выдать нужные советы, не устранит проблемы предприятий, если на них не решены чисто организационные вопросы обеспечения актуальными данными собственного производства.
Контроль качества продукции в производстве
Содержание
1. Область применения
2. Нормативные ссылки
3. Определения
4. Обозначения и сокращения
5. Общие положения
6. Контроль качества продукции в производстве
7. Оформление предупреждений
8. Основные выхода и входы
9. Меры качества
10. Остатки продукта, возвращение и переработка брака
11. Ответственность
Приложение А Форма паспорта качества первой ДСЕ
Приложение Б Форма заявления предъявлений
Приложение В Форма ярлыка на несоответствующую продукцию
Приложение Г Форма ярлыка на партию ДСЕ
Приложение Д Лист регистрации изменений
Приложение Е Лист ознакомлений
Целью данного стандарта является установление единого порядка предъявления и контроля качества продукции в процессе производства, для предотвращения использования в производстве продукции несоответствующей требованиям конструкторской и технологической документации, своевременного и полного выявления всех случаев несоответствия выпускаемой продукции на любой стадии производства, установления причин возникновения несоответствий, принятия эффективных мер по предупреждению этих причин.
Область применения
Настоящий стандарт применяется при проведении контроля качества продукции в процессе производства.
Стандарт распространяется на все цеха, изготавливающие продукцию основного производства и инструментальное управление.
Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Система менеджмента качества. Основные положения и словарь.
ГОСТ Р ИСО 9001-2001 Система менеджмента качества. Требования.
СТО 2.011-2003 Система менеджмента качества. Самоконтроль качества продукции в производстве.
СТО 2.013-2003 Система менеджмента качества. Контроль и испытания продукции при приемо – сдаточных испытаниях.
СТО 2.016-2003 Система менеджмента качества. Управление измерительным оборудованием.
СТО 2.027-2003 Система менеджмента качества. Управление записями СМК.
СТО 2.035-2003 Система менеджмента качества. Разработка, утверждение, выпуск, изменение, хранение и учет технологической документации.
СТО 2.065-2003 Система менеджмента качества. Проектирование и разработка технологических процессов.
СТО 2.072-2003 Система менеджмента качества. Брак в производстве: выявление, оформление, изоляция, учет, списание и анализ.
СТО 2.074-2003 Система менеджмента качества. Входной контроль продукции.
СТО 2.084-2003 Система менеджмента качества. Производство. Погрузочно – разгрузочные работы.
СТО 2.090-2003 Система менеджмента качества. Проведение испытаний в ЛИК.
СТО 2.200-2003 Система менеджмента качества. Оформление разрешений на временные отклонения и отступления от требований технической документации.
Определения
В настоящем стандарте применяются следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 выпуск: Разрешение на переход к следующей стадии процесса (ГОСТ Р ИСО 9000).
3.2 дефект: Невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием (ГОСТ Р ИСО 9000).
3.3 качество: Степень соответствия присущих характеристик требованиям (ГОСТ Р ИСО 9000).
3.4контроль: Процедура оценивания соответствия путем наблюдения и суждений, сопровождаемых соответствующими измерениями, испытаниями или калибровкой (ГОСТ Р ИСО 9000).
3.5 корректирующее действие: Действие, предпринятое для устранения причины обнаруженного несоответствия или другой нежелательной ситуации (ГОСТ Р ИСО 9000).
3.6 матрица ответственности: Распределение ответственности между должностными лицами и службами предприятия.
3.7 несоответствие: Невыполнение требования (ГОСТ Р ИСО 9000).
3.8 партия ДСЕ: Количество изготовленных в одну смену и одновременно предъявленных к приемке ДСЕ одного обозначения.
3.9 предупреждающее действие: Действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой нежелательной ситуации (ГОСТ Р ИСО 9000).
3.10 продукция: Результат процесса (ГОСТ Р ИСО 9000).
3.11 соответствие: Выполнение требования (ГОСТ Р ИСО 9000).
Обозначения и сокращения
В настоящем стандарте использованы следующие сокращения и обозначения:
БТК–бюро технического контроля;
ДСЕ–детали и сборочные единицы;
КД–конструкторская документация;
КР–карточка разрешений;
НД–нормативная документация, к ней относятся: ГОСТы, ОСТы, СТО и технические условия;
ОАО «АОА»–открытое акционерное общество «АОА»;
ООКиС–отдел обеспечения качества и стандартизации;
ОТК–отдел технического контроля;
СМК–система менеджмента качества;
СТО–стандарт организации;
ТД–технологическая документация;
УК–управление качества;
Общие положения
5.1 Все изделия (машины, сборочные единицы, детали, инструмент, приспособления, оснастка, изготовленные на заводе) должны быть предъявлены на контроль ОТК.
5.2 Партию ДСЕ производственный мастер предъявляет контролеру для оценки соответствия изготовленной продукции требованиям конструкторской и технологической документации.
5.3 Цехом-изготовителем в цех-потребитель должна отправляться только принятая ОТК продукция, или продукция, изготовленная рабочими, работающими на самоконтроле.
5.4 Контроль продукции, изготовленной рабочими, работающими на самоконтроле, осуществляется в соответствии с СТП 2.011. Документы: ярлык на продукцию готовую к отправке по технологическому маршруту, сменное задание, сдаточную накладную согласно СТП 2.084, паспорт первой ДСЕ, ярлык на партию ДСЕ рабочий заверяет своим штампом.
5.5 Контроль размеров, по которым в карте контроля имеется отметка:
-обеспечиваются технологической оснасткой;
-обеспечиваются инструментом;
-обеспечиваются управляющей программой производится в соответствии с СТО 2.035 и СТО 2.065.
5.6 Запрещается использование неповеренных или некалиброванных средств измерений.
5.7 При партионном изготовлении ДСЕ должен осуществляться контроль первой ДСЕ. Первая ДСЕ не предъявляется на контроль ОТК: если размер партии не превышает одного изделия и в условиях литейного производства, производства нанесения покрытий, мойки трубопроводов, термической обработки и галтовки ДСЕ.
5.8 Если по производственной необходимости изготавливаемая в течение смены партия ДСЕ должна отгружаться частями, то первая ДСЕ отгружается с последней частью.
5.9 При оформлении документов, предусмотренных данным стандартом, исправления записей допускаются только с указанием фамилии, подписи лица, проводившего исправления, и даты проведения исправления.
5.10 Оформление, хранение, изъятие и уничтожение записей СМК в соответствии с СТО 2.027.
Контроль качества продукции в производстве
6.1 Рабочий приступает к изготовлению партии ДСЕ на основании сменного задания и при наличии КД, ТД и НД.
6.1.1 После проведения настройки оборудования и выполнения технологической операции рабочий проверяет и предъявляет первую ДСЕ на контроль производственному мастеру.
6.1.2 Мастер, проверив первую ДСЕ на соответствие требованиям КД, ТД и НД, выписывает паспорт качества первой ДСЕ (приложение А), делает запись в журнале предъявлений (приложение Б) в графах 1 — 6. Нумерация предъявлений в журнале начинается с первого числа каждого месяца. Журнал предъявлений хранится в течение 3-х последующих лет в БТК цеха.
6.2 Первую ДСЕ, проверенную мастером и паспорт качества первой ДСЕ, подписанный мастером, рабочий предъявляет контролеру ОТК.
6.3 Контроль ОТК производится при наличии КД, ТД и НД, мерительного инструмента, ярлыка на заготовку согласно СТО 2.084 (приложение В), или сертификата на материал согласно СТО 2.074 и соблюдения требований по культуре производства на участке.
6.3.1 В случае несоблюдения одного из перечисленных требований п.6.3 предъявленная на контроль первая ДСЕ отклоняется от приемки.
Контролер ОТК:
-указывает причину отклонения в графе 8;
-проставляет шифр отклонения от приемки в графе 9, согласно «классификатору причин отклонения от контроля ОТК»;
-ставит штамп и подпись в графе 10 журнала предъявлений;
-и знакомит мастера с причиной отклонения под роспись в графе 11 журнала предъявлений;
-возвращает исполнителю первую ДСЕ и паспорт качества первой ДСЕ.
6.3.2 Контроль первой ДСЕ осуществляется после устранения несоответствий, при наличии записи сделанной мастером в графах 1- 6 журнала предъявлений (приложение Б), первой ДСЕ и паспорта качества первой ДСЕ (приложение А).
6.4 Контролер ОТК осуществляет проверку первой ДСЕ на соответствие требованиям КД, ТД и НД согласно операции контроля технологического процесса. Результат проверки контролер заносит в журнал предъявлений, знакомит под роспись в графе 11 мастера с результатом приемки первой ДСЕ.
6.4.1 При положительном результате контролер ОТК делает запись в первой колонке графы 7 — «I ДСЕ», ставит прочерки в графах 8, 9, заполняет графу 10 журнала предъявлений и подписывает паспорт качества первой ДСЕ. Паспорт качества и первая ДСЕ хранятся на рабочем месте исполнителя до предъявления данной партии ДСЕ на контроль ОТК.
6.4.2 При отрицательном результате контролер ОТК:
-возвращает первую ДСЕ, паспорт качества первой ДСЕ исполнителю;
-ставит прочерк во всех колонках графы 7 журнала предъявлений, заполняет графы 8-10;
6.4.2.1 Мастер принимает решение о возможности доработки первой ДСЕ, оформляет ярлык на несоответствующую продукцию (приложение В) с определением статуса продукции «брак исправимый» или ее забракования согласно СТО 2.072 оформляет ярлык на несоответствующую продукцию (приложение В) с приданием статуса продукции «брак окончательный».
6.4.2.2 Контролер ОТК заверяет ярлык на несоответствующую продукцию (приложение В). В случае, если ДСЕ не подлежат доработке, по заключению мастера, выписывается акт о браке согласно СТО 2.072.
6.4.2.3 Если при настройке первой ДСЕ, было изготовлено несколько ДСЕ с отклонениями от КД, ТД и НД, то с ними производятся действия согласно п.6.4.2.1, 6.4.2.2 данного стандарта.
6.4.2.4 Последующие действия контролера и мастера осуществляются в соответствии с пунктами 6.1.1, 6.1.2, 6.2, 6.4, 6.4.1, 6.4.2.1 — 6.4.2.3 до тех пор, пока первая ДСЕ не будет принята ОТК.
6.5 Мастер после подписания контролером паспорта качества первой ДСЕ оформляет ярлык на партию ДСЕ (приложение Г) с приданием продукции статуса «незавершенное производство», заверяет его у контролера и передает его рабочему. Рабочий вкладывает ярлык в карман тары или крепит непосредственно к ДСЕ.
6.6 Рабочий имеет право на изготовление партии продукции только после получении паспорта качества первой ДСЕ и ярлыка на партию ДСЕ (приложение Г).
6.7 В случае, если в процессе изготовления партии ДСЕ обнаружены несоответствия требованиям КД, ТД и НД.
6.7.1 Рабочий обязан:
-прекратить изготовление ДСЕ;
-поставить в известность мастера и контролера ОТК;
-произвести разбраковку изготовленной продукции, на соответствующую и несоответствующую;
-предъявить несоответствующие ДСЕ на контроль мастеру.
6.7.2 Мастер обязан:
-проверить предъявленные рабочим ДСЕ, имеющие несоответствия;
-выяснить и устранить причины отклонений;
-принять решение о возможности доработки несоответствующих ДСЕ или их списания согласно СТО 2.072;
-оформить ярлык на несоответствующую продукцию (приложение В) с определением статуса продукции;
-передать для контроля несоответствующие ДСЕ и ярлык на несоответствующую продукцию (приложение В) контролеру ОТК.
6.7.3 Контролер ОТК обязан:
-проверить предъявленные ДСЕ, имеющие несоответствия, для подтверждения несоответствия;
-заверить ярлык на несоответствующую продукцию (приложение В).
В случае, если ДСЕ не подлежат доработке, по заключению мастера, выписывается акт о браке согласно СТО 2.072.
6.7.4 Забракованная продукция изолируется согласно СТО 2.072.
6.8 После проведения перенастройки и переналадки оборудования, осуществляются действия согласно п. 6.1 – 6.4 данного стандарта.
6.9 Предъявление партии ДСЕ на контроль ОТК производится согласно технологическому процессу, партиями равномерно в течение смены.
6.9.1 При предъявлении партии ДСЕ на контроль ОТК мастер обязан:
-проверить предъявляемую партию ДСЕ;
-заполнить ярлык на партию ДСЕ (приложение Г) в графе «I предъявление» с приданием статуса продукции «завершено, подлежит контролю ОТК»;
Если в процессе изготовления партии не были выявлены ДСЕ, имеющие несоответствия, то при ее предъявлении на контроль ОТК должны быть следующие документы:
-паспорт качества первой ДСЕ (при наличии, п. 5.7);
-ярлык на партию ДСЕ (приложение Г) с приданием продукции статуса «завершено, подлежит контролю ОТК»;
-оформленный маршрутно-технологический паспорт (при наличии).
6.9.2 Если в процессе изготовления партии были выявлены ДСЕ, имеющие несоответствия, и они были доработаны, то предъявление на контроль, доработанных ДСЕ производится отдельно от основной партии, при этом в наличии должны быть следующие документы:
-ярлык на партию ДСЕ (приложение Г) с приданием продукции статуса «завершено, подлежит контролю ОТК»;
-оформленный маршрутно-технологический паспорт (при наличии);
-ярлык на несоответствующую продукцию (приложение В) со статусом «брак исправимый».
В случае, если согласно технологическому процессу первая ДСЕ не предъявляется, то в последней и предпоследней ячейках графы «незавершенное производство (I ДСЕ)», относящихся к действиям контролера, ярлыка на партию ДСЕ, ставится прочерк.
6.10 Первое предъявление партии продукции осуществляется по журналу предъявлений.
6.10.1 Мастер заполняет графы с 1 – 6 журнала предъявлений и предъявляет партию на контроль. В случае если партии ДСЕ изготавливается по карточке разрешения, то в графе 12 мастер указывает номер КР.
6.10.2 Приемка контролером ОТК производится при соблюдении требований п. 6.3. данного стандарта.
6.10.2.1 В случае нарушения одного из требований партия ДСЕ отклоняется от приемки ОТК.
6.10.2.1.1 Контролер ОТК:
-указывает причину отклонения в графе 8, код отклонения в графе 9 и ставит подпись и штамп в графе 10 журнала предъявлений;
-знакомит мастера под роспись с причиной отклонения в графе 11 журнала предъявлений.
6.10.2.1.2 Мастер обязан:
-устранить причины отклонения от контроля;
-выполнить повторное предъявление парию ДСЕ на контроль ОТК в соответствие с пунктами 6.9, 6.10.1 настоящего стандарта.
6.10.2.2.3 Последующие действия контролера и мастера осуществляются в соответствии с пунктами 6.10.1 – 6.10.2.1.2 до тех пор, пока продукция не будет принята на контроль ОТК.
6.10.3 Контролер ОТК:
— в предъявленной партии проверяет качество ДСЕ на соответствие КД и ТД в объеме, определенном картой контроля технологического процесса до выявления первого несоответствия;
-регистрирует результаты контроля в журнале предъявлений;
-делает запись в ярлыке, на партию ДСЕ, с приданием статуса продукции;
-знакомит мастера с результатами контроля под роспись в графе 11 журнала предъявлений и в соответствующей графе ярлыка, на партию ДСЕ;
-изымает ярлык на несоответствующую продукцию (при наличии) с последующим уничтожением.
6.10.3.1 При положительных результатах приемочного контроля ДСЕ, контролер ОТК:
-делает запись в первой колонке графы 7 ставит прочерк в графе 8 и 9 подпись и штамп в графе 10 журнала предъявлений;
-ставит отметку в графе «принято ОТК» ярлыка на партию ДСЕ (приложение Г);
-изымает паспорт первой ДСЕ (при наличии) с последующим уничтожением;
-подписывает и заверяет штампом сменное задание.
В случае отправки ДСЕ в цех-потребитель контролер ОТК заверяет сдаточную накладную, ярлык на продукцию готовую к отправке по технологическому маршруту согласно СТО 2.084, при этом изымает ярлык на партию ДСЕ (приложение Г) с последующим уничтожением.
6.10.3.2 При отрицательных результатах приемочного контроля партии ДСЕ контролер ставит прочерк во всех колонках графы 7, указывает причину возврата в графе 8, шифр причины возврата в графе 9, ставит подпись и штамп в графе 10 и возвращает мастеру ярлык на партию ДСЕ (приложение Г).
6.10.3.3 Мастер выписывает ярлык на несоответствующую продукцию с приданием продукции статуса (приложение В) и заверяет его у контролера.
6.10.3.4 Партия возвращается на доработку.
6.11 Возвращенная на доработку партия разбраковывается на соответствующую продукцию и имеющую несоответствия.
6.11.1 С несоответствующей продукцией осуществляются действия согласно п. 6.7.2, 6.7.3, 6.7.4 данного стандарта.
6.12 Второе и третье предъявления продукции на контроль производится по предъявительским запискам с регистрацией в журнале предъявлений и при наличии ярлыка на партию ДСЕ. Номер предъявления в предъявительской записке совпадает с номером записи в журнале предъявлений, предъявительские записки хранятся в БТК цеха в течение двух последующих месяцев. Предъявительские записки оформляет мастер участка.
6.12.1 Начальник цеха обязан:
-в предъявительской записке II предъявления указать мероприятия по устранению несоответствия и причин возникновения несоответствия, назначить ответственных исполнителей, определить сроки исполнения;
-обеспечить выполнение мероприятий по устранению несоответствий на возвращенной партии и причин возникновения несоответствия до начала изготовления очередной партии.
6.13 Доработанную партию производственный мастер повторно предъявляет на контроль ОТК по предъявительской записке II предъявления, подписанной начальником цеха, с записью в журнале предъявлений и с заполнением графы «II предъявление» ярлыка на партию ДСЕ, с приданием продукции статуса «завершено, подлежит контролю ОТК».
6.14 При выявлении отклонений в повторно предъявленной партии продукции начальник цеха должен:
-установить причины возникновения несоответствий;
-устранить несоответствия и причины их возникновения;
-разработать мероприятия по устранению несоответствия и причин возникновения несоответствия, назначить ответственных исполнителей, определить сроки исполнения;
-определить конкретного исполнителя, допустившего несоответствие;
-оформить предъявительскую записку III предъявления;
-представить письменное объяснение в произвольной форме директору по производству, в котором указать: причины возникновения несоответствий; мероприятия по устранению несоответствий и причин возникновения несоответствий; ответственных исполнителей и сроки исполнения мероприятий; конкретного исполнителя, допустившего несоответствия;
-получить разрешение на третье предъявление продукции у директора по качеству. После получения разрешения на предъявление партии, партия предъявляется на контроль ОТК мастером в третий раз.
6.15 Контролер ОТК проверяет предъявленную продукцию, делает отметку в предъявительской записке III предъявления, запись в журнале предъявлений и в соответствующей графе ярлыка на изготавливаемую партию.
6.15.1. При положительных результатах приемочного контроля ДСЕ контролер ОТК осуществляет действия по п. 6.10.2.1 данного стандарта.
6.15.2 При обнаружении отклонений в продукции, предъявленной на контроль в третий раз, бракуется вся партия, оформляется акт о браке, ярлык на не соответствующую продукцию (приложение В), продукция изолируется в соответствии с СТО 2.072.
6.16 Контроль за выполнением мероприятий, указанных в предъявительских записках, осуществляет начальник БТК цеха.
6.17 Принятая ОТК партия ДСЕ с оформленными сопроводительными документами транспортируется по установленному технологическому маршруту.
6.18 В конце каждой рабочей смены контролер ОТК оценивает качество выполненных рабочим технологических операций и результаты заносит в «Экран качества» согласно положений о премировании рабочих.
Оформление предупреждений
7.1 Начальник БТК имеет право выписать начальнику цеха предупреждение в следующих случаях:
-нарушения технологического процесса;
-невыполнения цехом мероприятий, предусмотренных в КР и протоколах цеховых совещаний по качеству;
-несоблюдения графиков контроля технологической дисциплины, проверки оборудования и оснастки на технологическую точность;
-отсутствия условий для осуществления контроля в соответствии с технологическим процессом;
-отправки продукции не принятой ОТК;
-несвоевременного оформления актов о браке;
-отсутствия ярлыков;
-несвоевременного устранения дефектов, оформления уведомлений по результатам проведения ПИ и ПСИ;
-выявления отклонений от НД на любой стадии изготовления или хранения изделий.
7.2 Начальник БТК выписывает предупреждение в двух экземплярах. Передает начальнику цеха. Начальник цеха должен указать в предупреждении мероприятия по исключению причин несоответствий, их устранению, ответственного исполнителя. После разработки мероприятий один экземпляр предупреждения остается у начальника БТК для контроля, второй – у начальника цеха для организации исполнения разработанных мероприятий.
7.3 В случае невыполнения цехом мероприятий в сроки, указанные в предупреждении, не принятия мер к виновным, начальник БТК имеет право приостановить приемку, указанной в предупреждении продукции, с оформлением повторного предупреждения и указанием времени приостановки приемки.
Если и в этом случае не принимаются меры по исправлению отмеченных в предупреждении нарушений, начальник БТК имеет право приостановить приемку продукции на участке, в цехе.
Приостановку приемки продукции начальник БТК предварительно согласовывает с начальником ОТК или его заместителем.
Основные входы и выходы
8.1 Входными данными для контроля качества продукции в производстве являются:
-изготовленная продукция;
-требования КД, ТД и НД предъявляемые к продукции.
8.2 Выходом является принятая ОТК продукция, соответствующая требованиям КД, ТД и НД. Документы, подтверждающие качество, изготовленной продукции.
Меры качества
9.1 Критерием результативности настоящего подпроцесса является снижение количества:
— возвратов от подразделений потребителей продукции;
— рекламаций по вине подразделений изготовителей продукции.
9.2 На основании данных, представляемых начальниками БТК цехов, производится анализ межцеховых возвратов и поступивших рекламаций.
Форма еженедельной информации о качестве, выпускаемой продукции, утверждается распоряжением по ОТК на текущий год.
9.2.1 Информация по межцеховым возвратам и поступившим рекламациям получается путем обработки данных.
9.3 По результатам, проведенного анализа отслеживается динамика изменения качества выпускаемой продукции, строятся графики и определяется тенденция изменения количества межцеховых возвратов и поступивших рекламаций, разрабатываются предупреждающие и корректирующие действия.
9.4 Анализ проводится ежемесячно, ежеквартально и по итогам года технологическим бюро ОТК.
§
10.1. Использование остатков продукта от серии посредством включения их в последующие серии должно проводиться в исключительных случаях на основе соответствующего письменного разрешения ОКК. Предельное количество остаточного продукта, добавляемого к последующей серии, должно быть четко регламентировано.
10.2. Серии продукта, содержащие остатки от предыдущих серий, могут быть разрешены к выпуску только при наличии разрешений на выпуск серий, из которых образовались эти остатки. Использование остатков, способных оказать отрицательное воздействие на качество продукта, недопустимо.
10.3. Забракованный продукт должен быть зарегистрирован, промаркирован и передан на карантин, не допускающий его использование в процессе производства вплоть до принятия решения ОКК о возможности утилизации брака.
10.4. Переработка забракованного продукта допускается ОКК лишь при условии, что в результате переработки будет получен продукт, полностью удовлетворяющий всем требованиям нормативной документации. В противном случае забракованный продукт подлежит уничтожению. Уничтожение должно быть осуществлено в соответствии с письменной инструкцией и документально оформлено.
Ответственность
11.1 Ответственность за управление документацией СМК и СЭМ в целом по предприятию возлагается на ОПР.
11.2 Ответственность за оформление и содержание документации, а также за своевременную актуализацию несут разработчики.
11.3 Ответственность за обеспечение документацией рабочих мест несут руководители подразделений.
11.4 Ответственность за управление каждым видом документации изложена в стандартах предприятия и инструкциях.
11.5 Ответственность за соблюдение требований данного стандарта несут руководители подразделений.
11.6 Ответственность за своевременную подачу заявки на приобретение внешних документов несут руководители подразделений, где они будут применяться.
Приложение А
(обязательное)
Форма паспорта качества первой ДСЕ
ПАСПОРТ №_________
Качества первой ДСЕ
____________________________________________________________
Обозначение ДСЕ наименование ДСЕ
«____»__________ 20__г. Рабочий_______________
Дата изготовления Ф.И.О
ДСЕ соответсвует КД, ТД и НД
Мастер ________________ _________________ _________________
Подпись дата Ф.И.О.
Контролер ОТК
______________
Подпись/штамп
Дата
Ф.И.О.
Приложение Б
(обязательное)
(титульный лист)
Форма журнала предъявлений
ЖУРНАЛ
І предъявления и регистрации предъявительских (ІІ;ІІІ предъявление)
Цех ________________ Участок________________
(оборотная сторона титульного листа)
Классификация причин отклонения (возврата) от контроля ОТК
Приложение В
(обязательное)
Форма ярлыка на несоответсвующую продукцию
ЯРЛЫК
на несоответсвующую продукцию, в колличестве шт/кг
Обозначение_________________ Наименование___________________
Заводсткой №_______________________________________________
Продукция должна быть _____________________________________________
Доработана/направлена в «изолятор брака»
в срок до «_______»_____________________20___г.
Мастер _______________ ________________ ________________
Подпись дата Ф.И.О.
Контролер_______________ ________________ ________________
Подпись/штамп дата Ф.И.О.
Ярлык красного цвета
Приложение Г
(обязательное)
Форма ярлыка на партию ДСЕ
ЯРЛЫК на партию ДСЕ
Цех______________ Участок__________________
Обозначение__________________ Наименование____________________
Заводской №___________________________________________________
Продукция изготовлена по КР______________________
от «_____»__________________20___г.
Приложение Д
(обязательное)
Номенклатурнокалендарное планирование производства
Основы управленческой науки определяют простую формулу, давно подтвержденную практикой: «Задача, для которой не запланирован срок исполнения, — невыполненная задача».
Подсистема номенклатурнокалендарного планирования производства — важнейший модуль системы, обеспечивающий синхронизацию работы подразделений предприятия по выполнению заказов. Если модуль управления производственной спецификацией наполняет систему содержанием задач, отвечая на вопросы, что, как и кому делать, то модуль номенклатурнокалендарного планирования определяет сроки выполнения работ для каждого исполнителя.
Система планов ГОЛЬФСТРИМ соответствует MRP II (табл. 2).
Таблица 2. Система планов MRP II и ГОЛЬФСТРИМ
Особенностью номенклатурнокалендарного планирования системы ГОЛЬФСТРИМ является постулат: заказ должен быть выполнен в срок. Расчеты для планирования ведутся от согласованной с заказчиком даты исполнения заказа.
Автоматизированная система не выполняет всю работу по планированию производства сама. Функции анализа сформированных планов, аналитических отчетов и принятие решений по оптимизации загрузки подразделений и предприятия в целом остаются за специалистом планового отдела (бюро).
Еще раз отметим, что планирование производства с использованием ГОЛЬФСТРИМ согласно выбранной методологии MRP II подразумевает итерационность процесса планирования. Например, неравномерность загрузки предприятия, представленная соответствующим отчетом (рис. 5), может потребовать действий по корректировке основного производственного плана и плана продаж.
Рис. 5. Отчет по загрузке, выгруженный из ГОЛЬФСТРИМ в подготовленный шаблон MS Excel
Поступление новых заказов изменяет картину загрузки предприятия и приводит к очередной итерации изменений плановых документов. Так, последовательно формируется и поддерживается актуальная и сбалансированная система планов. При этом дееспособная организация планирования на предприятии должна обеспечивать итерационную работу планировщика с учетом «замороженных» периодов (рис. 6).
Рис. 6. Замороженный период на горизонте планирования
Оперативный контроль прямых затрат в производстве
Основной эффект от использования подетально-пооперационого учёта можно получить на этапе оперативного контроля затрат в производстве, а также при анализе фактической себестоимости продукции и объяснения полученных результатов с расшифровкой причин на самом нижнем уровне цехового учета.
Оперативный контроль затрат в производстве позволяет в режиме “on-line” контролировать списание сырья и материалов, комплектующих, начисление нормативной сдельной оплаты труда. Контроль и анализ отклонений осуществляется в первую очередь со стороны непосредственных руководителей производственных подразделений (цехов), а также директором по производству, как лица, отвечающего за прямую себестоимость продукции, заложенную в бюджет.
Бизнес-процессы на ОАО «Стройдормаш» настроены так, что контроль цен закупаемых материалов и норм расхода сырья и материалов относятся к компетенции Директора по производству, который через утверждение спецификаций по закупку (контроль цены) и оперативный анализ принимаемых решений в цехах имеет возможность влиять на процесс формирования фактической себестоимости продукции.
Основным средством контроля за оперативным списанием материалов, сырья и комплектующих, оперативными заменами в производстве является отчёт, в котором фиксируются все отклонения в разрезе калькуляционных статей, норм расхода, цен на материалы по производственным подразделениям с указанием ответственных лиц, сформировавших документ.
Данный анализ позволяет эффективно управлять в режиме реального времени прямыми затратами в производстве, которые в дальнейшем формируют себестоимость продукции. Бремя объяснения отклонений в себестоимости продукции, объяснений по динамике незавершенного производства перешло от бухгалтерии к производственным подразделениям и директору по производству, т.е. нашло своего законного хозяина.
Поскольку затраты на производство отражаются оперативно, появилась возможность формировать оперативные финансовые результаты по бизнесу, с расчётом планового исполнения (прогнозного) бюджета доходов и расходов.
Подетально-пооперационный учёт в производстве
С 01.01.2009 основным методом калькулирования фактической себестоимости на предприятии является метод, основанный на подетально-пооперационном учёте в производстве. Суть метода заключается в оперативном учёте затрат в производстве по выработке каждой детале-сборочной единицы (операции) ДСЕ.
Основные учётные бизнес-процессы в производстве представлены:
- пооперационная обработка/выработка ДСЕ (деталей, сборочных единиц);
- передача ДСЕ по технологическому маршруту от одного подразделения в другое;
- акт о браке, акт выделения брака поставщика, акт разукомплектации;
- ввод остатков и отклонение инвентаризации.
В результате перехода на указанный метод учёта затрат мы ушли от параллельных, не связанных между собой учётов: оперативного количественного в производстве и бухгалтерского стоимостного учета. Сегодня производственный (управленческий) и бухгалтерский учёт это один учёт – оперативный, количественно-стоимостной.
Основным документом, который связал этот учёт в один — является производственный документ «Акт выработки». Данный документ фиксирует выработку (производство) ДСЕ на каждой технологической операции и ее стоимость по прямым фактическим затратам. Дальнейшее движение ДСЕ в производстве сопровождается накоплением затрат на последующих операциях, перенося свою стоимость от списания материалов до изготовления и реализации готовой продукции.
Оперативно (день в день) все производственные подразделения формируют документы выработки ДСЕ, в которых оперативно фиксируется факт изготовления и одновременно списание затрат на данную выработку.
Каждый акт выработки оперативно фиксирует списание в подразделении сырья, материалов, комплектующих, нормативной заработной платы в строках списания документа «Акт-выработки», и соответственно фиксирует затраты на изготовление ДСЕ с учётом входящих затрат в разрезе калькуляционных статей.
В конце отчётного периода, после закрытия (разноски в картотеку и расценки) всех производственных документов, бухгалтером осуществляется определенная последовательность системных действий по расчёту фактической себестоимости.
Основными этапами калькулирования себестоимости продукции являются:
- Расчёт последовательности обработки документов;
- Формирование сводного задания на изготовление ДСЕ (формирование калькуляций и распределение косвенных затрат на выпуск). На данном этапе, в конце месяца закрываются счета, на которых формируются распределяемые затраты: 25,23,16 (счета РБУ), которые распределяются пропорционально основной заработной плате по каждому «Акту выработки» каждого производственного подразделения.
- Формирование бухгалтерских справок по калькуляционным статьям (по данным документам формируются бухгалтерские проводки, отражающие себестоимость выпущенной и реализованной продукции). В бухгалтерских справках содержится номенклатура продукции, к которой формируются фактические калькуляции в разрезе калькуляционных статей.
С переходом на подетально-пооперационный учёт:
- основной задачей бухгалтера по себестоимости стало понимание сути процесса, выполнение последовательности системных процедур и контроль правильности полученного результата;
- калькулирование фактической себестоимости перестало быть «черным ящиком», в котором разбирался один специалист и который крайне неохотно делился информацией и объяснением полученного результата;
- учёт ДСЕ в бухгалтерском учёте стал отражаться по производственной себестоимости;
- отпала необходимость распределения косвенных затрат на себестоимость готовой продукции, НЗП. Как было отмечено, все косвенные затраты распределяются по местам их возникновения по всей выработке подразделения, что существенно более точно отражает фактическую себестоимость продукции.
Таким образом, подетально-пооперационный учёт, основным критерием использования которого является наличие современных подходов к управлению предприятием, основанных на стандартах ERP, MRPII, открывает возможности к эффективному управлению предприятием.
Проблематика перехода на полуфабрикатный партионный учет в производстве
После публикации http://rasshifrui.ru/public/166856/ (УПП: Хроники МЕГАпроекта) я решил поделиться альтернативным опытом реализации крупных проектов.
Итак, некоторые данные: Размер проекта, по моей оценке, примерно в 3 с лишним раза меньше, чем проект, внедренный командой «Первый БИТ». Внедрение проекта заняло 24 месяца против 6. На всех этапах внедрения проект внедрял 1 человек против 23-32. И самое главное, проект обошелся заказчику в 24*80 т.р., т.е. приблизительно в 2 миллиона рублей.
09.01.2022
40737
milkers
39
Система учёта затрат в несерийном производстве
Одним из актуальных вопросов учёта и анализа затрат в современном инновационном машиностроении является вопрос организации учёта, расчёта затрат и себестоимости выпускаемой продукции в производственных подразделениях, выпускающих несерийную (экспериментальную) продукцию, зачастую не имеющей ни производственных составов, ни технологической подготовки производства.
Необходимость перейти на новый способ учёта затрат и формирования себестоимости несерийной (опытной) продукции возник по тем же причинам, что были указаны в недостатках котлового учёта, который также применялся и в экспериментальных цехах.
Для решения этой задачи на ОАО «Стройдормаш» была разработана методика, позволяющая учитывать все прямые затраты в разрезе каждой выпускаемой единицы продукции и распределять косвенные затраты по соответствующим наряд-заказам.
На первом этапе в бухгалтерском учёте были выделены два субсчёта: 20/013 к каждому цеху, выпускающему несерийную продукцию (материальный счет, учитывающий списания основных материалов, комплектующих, шасси в разрезе наряд-заказов).
На втором этапе для учёта распределяемых затрат к 20 счёту РПС был открыт нематериальный счёт 20/014 (распределяемые затраты экспериментальных цехов), учёт по которому ведется по наряд-заказам и затраты распределяются на выработку конечной готовой продукции.
Методика расчёта себестоимости предполагает оперативное списание материалов, покупных комплектующих с материального 10 счета РПС в дебет 20/013 (материальный счёт учёта незавершенного производства), с указанием номера наряд-заказа.
Далее, после ввода выработки готовой продукции основным производственным документом «Акт выработки», косвенные затраты распределяются пропорционально статье «основная заработная плата». Далее, все движение ГП в контуре учёта осуществляется уже по фактической себестоимости.
Таким образом, появилась возможность чётко формировать производственную себестоимость несерийной продукции в разрезе каждой единицы продукции.
Управление производственными спецификациями
Модуль управления производственной спецификацией — это своего рода двигатель для системы управления производством, обязательный модуль, поставляющий данные для всех других функциональных модулей системы. Он позволяет управлять (создавать, изменять, дополнять) производственными спецификациями изделий в разрезе заказов (партий заказов).
Важно заметить, что производственная спецификация в ГОЛЬФСТРИМ не просто является статичным описанием состава изделия (bill of materials, BOM), а формируется для каждой партии производственного заказа при его запуске в производство и хранит всю историю изготовления партии заказа.
Производственная спецификация (ПСп) — точный список производственного состава партии изделий с однозначным набором требований к процессам изготовления каждого элемента состава (требования по материалам, маршрутам, нормам, технологическим процессам, заготовкам и др.).
Различия между конструкторскотехнологическим составом изделия (КТС) и формируемой производственной спецификацией партии заказа представлены в табл. 1.
Таблица 1. Различия КТС и ПСп
В качестве поставщика данных для формирования производственных спецификаций выступает непосредственно PDMсистема (Product Data Management — система управления данными об изделии). На основе данных из PDM в системе управления производством создается уникальная производственная спецификация для каждой партии изготавливаемых изделий или для каждого «номерного» изделия, если оно в партии заказа одно. Такое решение дает ряд значительных преимуществ:
- в систему поступают всегда актуальные на момент запуска заказа в производство данные об изделии;
- каждое из одинаковых изделий в заказе может иметь собственную производственную спецификацию, учитывающую распространяемые на него изменения и влияние производственной среды (замена материалов, маршрутов изготовления, технологических процессов, учет исполнителей работ);
- обеспечивается идентификация партий ДСЕ как частей заказа или изделия на протяжении всего цикла изготовления.
Фото проекта: система разделения потоков на производстве
Благодарим Пресс-службу АО «ОДК» за предоставление данного материала.
Совершенствование производственных процессов в АО «ОДК-Климов» идет непрерывно, а специалисты регулярно выдвигают предложения по оптимизации и улучшению работы и успешно воплощают их на практике. Недавно был реализован новый проект, связанный с цветовой идентификацией деталей и сборочных единиц (далее – «ДСЕ») на производстве.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300 мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Необходимость введения цветовой идентификационной системы при использовании ДСЕ обусловлена тем, что на производстве сотрудникам зачастую трудно быстро различить друг от друга детали разных типов. Как правило, для идентификации непаспортизированных деталей используется однотипная сопроводительная документация и стандартные бирки. Принадлежность детали к тому или иному типу определяется по чертежному номеру, который нужно искать в документации, что отнимает достаточно много времени. Кроме того, сходные по внешнему виду детали разных типов было легко перепутать, что усугублялось отрывом и потерей бумажных информационных бирок. Поэтому на предприятии был инициирован проект «Сокращение времени на поиск ДСЕ и документации за счет организации системы разделения потоков».
Рис. Состояние рабочего процесса до инициации проекта
Специалисты отдела преобразования производственной системы (далее ОППС) в качестве решения этой проблемы предложили ввести разделение различных типов ДСЕ с помощью цветового кодирования.
Учитывая серьёзность последствий совершения ошибок, перепутывания деталей и сопроводительной документации в процессе комплектации, главной целью проекта стало снижение рисков их возникновения, а также сокращение потерь времени на поиск ДСЕ и документации различных типов на 30%.
В ходе реализации проекта предстояло:
- выяснить, каковы основные причины перепутывания сопроводительной документации,
- разработать оптимальный способ разделения потоков различных ДСЕ,
- определить вид документации, по которой будет проходить разделение потоков,
- разработать цветовую схему для маркировки,
- подобрать оптимальный износостойкий материал для бирок,
- подобрать материалы и способы маркировки тары.
В результате потоки разделили следующим образом: изделия и ДСЕ НИОКР обозначили синим цветом, изделия и ДСЕ «СПЕЦНАЗ» — красным, технологические изделия и ДСЕ — зеленым, ремонтные изделия и ДСЕ — оранжевым, серийные изделия и ДСЕ — серым.
| № | Цвет | Тип изделий и ДСЕ | ||
|---|---|---|---|---|
| 1 | синий | изделия и ДСЕ НИОКР | ||
| 2 | красный | изделия и ДСЕ «спецназ» | ||
| 3 | зеленый | технологические изделия и ДСЕ | ||
| 4 | оранжевый | ремонтные изделия и ДСЕ | ||
| 5 | серый и белый | серийные изделия и ДСЕ | ||
Рис. Утвержденная цветовая гамма для разделения потоков ДСЕ
Также было предложено организовать зонирование хранения ДСЕ разного типа на производстве таким образом, чтобы сотрудник мог быстро найти нужную ему деталь.
Выделить цветом также решили бирки, закрепляемые на транспортируемых без тары деталях, и сопроводительную документацию. Прикрепляемые бирки было предложено выполнить из плотного синтетического нервущегося материала Polylith.
Рис. Бирки для маркировки деталей
Рис. Пример использования бирок на ДСЕ
Маршрутные карты и сопроводительные записки, а также наклейки для маркировки тары с транспортируемыми в ней ДСЕ — все идентифицируются в соответствии с утвержденной цветовой гаммой разделения потоков. На сегодняшний день основной объем мат. части в производстве промаркирован в соответствии с принципами разделения потоков.
Рис. Сопроводительная документация и наклейки для маркировки тары
Для комплектовщиков и распределителей работ организованы посты с цветовым разделением цветовой идентификацией мест хранения документов.
Рис. Хранение документации на посту распределения работ
Дополнительно, по этой же логике – промаркированы и специализированные сортовики для комплектации сборочного производства.
Рис. Комплект специализированных сортовиков для двигателей НИОКР и серийных двигателей
На участках, где происходит пересечение мат. части разных потоков ТМЦ, система разделения потоков упрощает и ускоряет работу транспортировщиков. Транспортировщик, подходя к зоне готовых деталей, где детали размещаются на стеллажах в соответствии с типом потока, тратит меньше времени на поиск нужных деталей, используя цветовую идентификацию.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Начальники цехов теперь могут более явно оценивать объем мат. части в производстве относящейся к тому или иному типу изделия, что позволяет точнее контролировать выполнение производственного плана.
Реализация проекта позволила предотвращать возможные риски при производстве двигателей. Ведь из-за установки на двигатель ДСЕ другого типа возможна как повторная разборка, сборка и испытания для замены детали, так и несчастный случай при установке несертифицированной детали. Поэтому минимизация вероятности перепутывания деталей и даже ее исключение — самый важный результат этого проекта!
